[实用新型]汽车内装饰用纺织骨架结构材料

说明书

本实用新型涉及一种汽车内装饰用纺织骨架材料，主要是指用于汽车车门的内饰板和车顶内饰的纺织骨架结构材料。

目前，国际上有采用纤维加酚醛树脂生产汽车车门内饰板及车顶内饰的生产技术，即用酚醛树脂作为粘合剂对用非织造方法生产的纤维网进行化学粘合，直接或经过模压制成低或中、高密度汽车内装饰材料。酚醛树脂粘合剂具有粘结度较高、耐热、耐燃、耐油、耐大多数化学溶剂、耐霉菌作用、尺寸稳定、高温下有较高的刚性保持率和耐蠕变性、价格低廉等优良性能。但酚醛树脂在生产、使用过程中会挥发出游离酚及游离甲醛，对环境产生污染，影响人体健康，合酚醛树脂的制品成为垃圾降解后会使地面水污染，将其焚烧又需采取专门安全措施。因此取代酚醛的开发研究十分必要。

本实用新型的目的是设计一种取代酚醛树脂粘合剂的新结构汽车内装饰用纺织骨架材料。

本实用新型提供的汽车内装饰用纺织骨架材料的结构特征是，它包括：1.由主体纺织纤维和适量粘合用低熔点化学纤维混和、梳理、成网热熔加固后，制成毡片并由此毡片经预热、模压制成的薄片状成形骨架；2.与上述薄片状成形骨架基材用粘合剂复合的装饰面料，所述面料可以是纺织物或塑料薄片，或同时采用纺织品和塑料薄片；3.在用作车门内饰板时，车内饰板的纺织装饰面料与PVC面料接缝处用高频焊接方法压焊的装饰条。为降低成本和充分利用纺织原料，基材中的主体纺织纤维采用再生的下脚纺织纤维，如由服装边角料、化纤生产废丝、纺织生产下脚等制得的再生纤维；粘合用低熔点化学纤维采用聚丙烯纤维，也可采用废聚丙烯纤维，含量为全部纤维总量的30～50％。

本实用新型的优点是纤维的粘合采用低熔点纤维熔融粘合固着，而不采用有毒的酚醛树脂，生产过程中无有毒的甲醛释出，减少环境污染；同时采用再生纤维作原料，降低了生产成本。

附图1为本实用新型结构正视图，附图2为本实用新型剖面图。图中1--纺织纤维制成的薄板状成形骨架基材，2--与基材复合的PVC面料，3--与基材复合的纺织装饰面料，4--装饰条。

以下给出本发明的实施例。

实施例1，纺织再生纤维的制取。

原料：服装生产中的机织、针织边角料，化纤生产下脚丝。

设备：采用旋转切割机和五锡林撕松机。

工艺过程：将边角料、下脚丝等在旋转切割机上切成适宜的长度或大小，按生产工艺要求喷洒乳化油剂，根据阻燃要求还可施加10％的氨基磷酸酯类溶液，随后堆置24小时；将堆置后的下脚料60％与丙纶短纤40％充分混和后在撕松机上撕松。撕松机锡林数采用3～5锡林为宜，既适用于各种类型下脚料，又不至过分损伤纤维。

实施例2，纤维的梳理成网。这一过程采用非织造布生产的机械成网或气流成网方法。

机械成网采用粗梳毛机、交叉折叠铺网机、针刺机。工艺的关键在于针对再生纺织纤维的特点。

气流成网工艺明显优于机械成网工艺，设备为气流成网机，在该机上直接制得杂乱排列的纤维网。车门内饰板用的纤维网定重为2700克/米²，车顶内饰的纤维网定重为1400克/米²。

实施例3，纤维网的加热、模压及面料复合。

通过加热使粘合化纤熔融，纤维网得以加固。烘房中热风温度是影响质量的关键。温度过高，纤维网受热过快，出现毡片表面板结，中心层软且有分层现象；温度过低则纤维网固结不够、结构松散。因此车门内饰板用纤维网加热时，烘房温度采用150～200℃，输送带速度1.5米/分；车顶内饰用纤维网加热时，烘房温度150～200℃，输送带速度2～2.5米/分。

模压采用液压机，工艺为片材预热-冷模模压方法。车门内饰板材料的预热温度200℃，模压温度15℃，液压油压力210bar，加压时间1分钟；车顶内饰材料的预热温度200℃，模压温度15℃，液压油压力80bar，加压时间1分钟。至此制成了成型骨架基材。

面料采用纺织物和PVC片，可分两次与基材复合。复合用粘合剂选用溶剂型聚氨酯双组分胶，固化剂用量为10％，施加量为150g/M²。车门内饰板材料复合温度40℃，液压油压力100bar，时间1.5分钟；车顶内饰材料液压油压力30bar，时间1分钟，温度同。

实施例4，车门内饰板的装饰条的高频焊接工艺参数：焊接电流1.1A，焊接速度12％，等待时间3秒，焊接时间15秒，冷却时间35秒，装饰条为PVC材料。

用以上方法制得的汽车内装饰用纺织结构材料的冲击韧性优于木质纤维板及聚丙烯木粉板，其理化性能符合汽车工业对内装饰材料的质量要求。