[实用新型]双拉杆合模机构

说明书

本实用新型涉及一种塑料成形压力机，特别是一种塑料成型压力机的合模机构。

传统的吹塑机大中型合模机构，其模板上设有四根导杆，构件复杂，制造装配费工费时，且上方二导杆影响模具和制品进出，降低生产效率，导杆悬伸跨距大，模板易产生变形，直接影响模压制品质量。为此，中国专利ZL 95246446.2吹塑机大中型合模机构提出新改进方案，其特点是在前、后模板上布置二导杆，并以四个滚轮组件支承前后模板，简化了结构，改善操作条件，提高制品质量，但是上述方案的导杆仍穿设于模板和支承套，且具有相对运动，因此对大型构件导杆的制造精度要求仍然很高，对配件的安装要求也很严，从而增加设备的生产成本，同时对使用维护也增添不便和增加费用。

本实用新型的目的是要提供一种双拉杆合模机构，它在保持锁模力和改善构件受力条件的情况下，简化结构，改进大型机件的工艺性，降低设备成本和维护费用。

实用新型是这样实现的：双拉杆合模机构设安装油缸的前拉臂和安装外模板的后拉臂，前拉臂和后拉臂的上、下端部以二拉杆固定连接。

拉杆与机构的垂直中心线呈斜角对称布设；直线滚动导轨副的导轨通过垫座以螺栓呈垂直向固定于机座。

本实用新型以拉臂和拉杆的结构，使锁模操作中，构成一封闭的承力构架，保证作业中必须的锁模力和改善机构的主要大型构件的受力条件，由于二拉杆不再像传统机构中的导杆对模板起导向作用，它没有保证运动件在杆上运动的精度和刚度要求，不需要外加支承，从而简化结构，大型杆件的制作工艺明显降低要求，组件装配也简便，直接降低机构的制造成本，同时也减少维护费用。拉杆的斜角布设保持了便于装设模板和提取制品的特点，导轨的垂直向安装，较传统导轨横向安装具有更好的刚度，提高合模精度，改善制品质量。

实用新型的具体结构由以下实施例及其附图给出。

图1是双拉杆合模机构的正视图。

图2是图1的左侧视图。

图3是图2中的A-A剖视图。

图4是图3中的B-B剖视图。

参照图1、2、3，双拉杆合模机构包括有油缸1、前拉臂2、拉杆3、3′、柱塞杆4、内模板5、外模板6、后拉臂7、机座8、直线滚动导轨副9、齿轮箱10、齿条11和可调底座组件12。油缸1固设在前拉臂2上，前拉臂2固设在可调底座组件12上，可调底座组件12经直线滚动导轨副9支承于机座8；油缸1的柱塞杆4端部固设内模板5，内模板5经可调底座组件12和直线滚动导轨副9支承于机座8；外模板6固设于后拉臂7，后拉臂7经可调底座组件12和直线滚动导轨副9支承于机座8；安装油缸1的前拉臂2和安装外模板6的后拉臂7在其上、下端部分别以拉杆3、3′固定连接，由于二拉杆3、3′仅承受锁模拉力而无传统导杆结构的导向功能，因而无提高刚性的支承要求，且其制造精度可远低于传统的导杆，其装配也更简便，拉杆3、3′与合模机构的垂直中心线呈斜角对称布设，藉以方便模板、模具的装卸和改进制件提取的条件，以提高机构的生产效率；直线滚动导轨副9的导轨14，如图4所示，导轨14用螺栓固定于垫座15，并以导轨紧定座13调整固定，垫座15用螺栓固定于机座8，整个导轨构件的安装都是呈垂直向固定方式，从而保证导轨14具有足够的刚度，使可调底座组件12的模板在合模操作中符合其精度要求；为了保持各运动部件的同步，机构中设齿轮箱10和齿条11。