[实用新型]变齿蜗杆

说明书

本实用新型是涉及齿轮传动机构的一种蜗杆副构件。

目前使用的蜗杆，按蜗杆轴体上螺旋齿螺旋面的形状分，主要有渐开线蜗杆，延伸渐开线蜗杆和阿基米德蜗杆几种，这类蜗杆的齿顶面、分度圆都是圆柱面，及近年出现的K型齿圆柱蜗杆、圆弧齿圆柱蜗杆等，都可称之为圆柱蜗杆，由于传动中同时啮合的齿数少，具有发热量小，对中心距及轴向位置的安装调整要求低的优点，但其不足之处是承载能力小，传动效率低。因此出现了环面蜗杆蜗轮传动，环面蜗杆也由轴体及其上的螺旋齿构成，它的齿顶面和分度圆都不是圆柱面，而是一段圆弧绕蜗杆轴线回转所得的圆弧回转面，环面蜗杆蜗轮传动与普通圆柱形蜗杆蜗轮传动相比具有磨损小，传动效率高，同时啮合的齿数较多，承载能力很大，可承受冲击载荷等优点，但它的不足之处又在于：啮合发热量大，相应箱体体积大、油容量高、需要较多的散热筋，由于油温升高，降低了轴承的使用寿命；蜗杆副对中心距及轴向位置的安装灵敏度要求严格，致使制造成本提高。

本实用新型的目的在于避免现有技术中的不足之处，而提供一种能兼备上述两大类蜗杆的优点，发热量小，对中心距及轴向尺寸的安装调整要求低；承载能力大，传动效率高；又容易制造、经济性好的变齿蜗杆副产品。

可采取以下的技术方案实现目的。变齿蜗杆，仍由轴体及其上的螺旋齿构成，但它的齿顶面为圆柱面或鼓形面,齿面的分度圆为曲线回转面。制成齿厚、齿高均变化的蜗杆产品。

变齿蜗杆，不论齿顶面是圆柱面还是鼓形面，在蜗杆长度方向上，都是两端的齿最厚、最矮，向中间逐渐过渡、变化，中央的齿最薄、最高。所以它的性能，完全处于圆柱蜗杆和环面蜗杆之间，具有两者的长处，又避免了两者的弊端。

在满足上述结构要求的前提下，至于变齿蜗杆轴体上螺旋齿螺旋面的形状,其它部位的具体结构形式，蜗杆的模数、头数、旋向及整体尺寸大小等，均可根据使用需要，酌情设定，它们对变齿蜗杆的使用性能没有影响。

和现有技术一样，蜗轮的制造可以应用与变齿蜗杆形状相当的滚刀来切削。

本技术方案相对现有技术具有如下优点和效果：

1、传动中，由于同时啮合的齿数比圆柱蜗杆多，又是渐变式进入、脱离啮合，承载能力和传动效率明显提高，传动性能更趋理想；

2、传动中，同时啮合的齿数及部分又比环面蜗杆少，发热量小，搅油损耗少，对中心距及轴向尺寸的安装调整要求低，相应箱体结构、油容量、油温、轴承的使用寿命等均得以改善，容易制造、经济性好。

结合附图、实施方式对本技术方案的内容作进一步详述。

图1是圆柱面变齿蜗杆的一种结构示意图；

图2是鼓形面变齿蜗杆的一种结构示意图。

实施例1，如附图1所示，变齿蜗杆是轴体1上设有螺旋齿2，它的齿顶面为圆柱面，齿面的分度圆曲面是一段椭圆曲线绕蜗杆轴线回转所得的椭圆回转面，其它结构要素可按现有技术酌情设定。

它的齿顶面也可以是鼓形面。

例2、它的齿面分度圆是一段抛物线绕蜗杆轴线回转所得的抛物回转面，其它与例1相同，所构成的圆柱面或鼓形面变齿蜗杆构件。

例3、它的齿面分度圆是一段双曲线绕蜗杆轴线回转所得的双曲线回转面，其它与例1相同，所构成的圆柱面或鼓形面变齿蜗杆构件。

例4、制造中心距a＝125mm，速比i＝3/42，最大外径为Φ62mm、齿面分度圆曲面为圆弧回转面、齿顶面为鼓形的变齿蜗杆，如附图2所示。其步骤是：将外形与成品一致的轴体1坯料，先在环面蜗杆车床上，按现有技术车制成螺旋齿2蜗杆坯件；再在数控四轴联动环面蜗杆磨床或其它蜗杆磨床上进行精加工，按要求磨削成型。也可将它的齿顶面制成圆柱面。本实施例制造简便，制得的圆柱面或鼓形面变齿蜗杆使用效果为佳。