[发明专利]一种制造非金属基复合材料风管的方法及模具

说明书

本发明涉及一种用喷、涂敷方式生产整体成型的非金属基复合材料系列风管的方法及模具。

众所周知，现有的用喷、涂敷方式生产整体成型的非金属基复合材料系风管的模具由模板、整体式法兰盘和模架组成，模板材料为木质五层板，通过钉子钉在模架上。我们知道：模板是用来形成风管内腔的，由于其材质是五层板，因此其平直度、刚度和表面粗糙度较差，在制造风管时，如果将非金属基体材料直接喷、涂敷在模板上就不能脱模，因此，每生产一个风管都必须在模板上均匀地涂上一层约0.5毫米厚的脱模剂，再在其上覆盖聚脂薄膜，排除聚脂薄膜与脱模剂间的空气并压紧，然后再将非金属基体材料喷、涂敷在聚脂薄膜上，裹一层玻纤布，再喷、涂非金属基体材料，依次重复裹玻纤布喷、涂敷非金属体材料两道工序，直至达到所需厚度，待固化后脱模。由于风管模具的表面积较大，以中央空调的风管为例，其长度为2米，宽为0.2米，高为0.32-1.25米，因此，要想完全排除聚脂薄膜与脱模剂之间的空气是一件既费时、费事、又不完全可能的事，再加上用五层板制作的模板本身固有的缺陷，便从本质上决定用现有模具生产的风管不可能获得平直、光滑的风管内表面。此外，现有的风管模具无转动机构，因此，每完成一个风管的制作，均需人抬起模具翻转40次以上，其劳动强度很大，尤其是在裹玻纤布时，由于模具由人抬起翻转，难以很好的配合作业，玻纤布裹得松紧不一，致使非金属基复合材料中的基体材料与增强材料玻纤布间的粘结效果差，从而影响风管的强度。

综上所述，用现有的模具和工艺生产风管存在着工序多、操作复杂、生产效率低、劳动强度大、风管自带法兰盘整体脱模困难，特别是风管内在质量难以保证，风管内表面不平直、不光滑，致使风管系统的阻力增大，风管内表面磨损相对加快等缺陷。

本发明的目的在于提供一种用喷、涂敷方式生产整体成型的非金属基复合材料系列风管的方法及模具，以便减少加工工序，降低物料消耗，提高产品质量。

本发明的目的可以通过以下技术措施来达到，即：这种用喷、涂敷方式生产整体成型的非金属基复合材料系列风管的方法，其关键在于：一、将非金属基件材料直接均匀地喷、涂敷在形成风管内腔的模板和形成风管法兰盘的法兰片上；二、裹一层玻纤布；三、将非金属基体材料均匀地喷、涂敷在玻纤布上；四、根据风管所需厚度依次重复上述二、三两工序；五、盖聚脂薄膜；六、待非金属基材料料固化后脱模。

一种为实施上述方法而专门设计的模具，包括模板，模架和法兰盘，其关键在于：模板为光滑平板，通过拉、压、粘结的方式与模架联接。

本发明的目的还可以通过以下措施来达到，即：为实施该方法专门设计的模具的法兰盘可采用组合式，由法兰片和法兰片座组成，通过螺纹联接而成，从而使脱模容易；为了减轻工人的劳动强度，提高工作效率和保证产品质量，可设置一个转动机构，即：使模架与法兰盘/组合式法兰盘联为一体，通过中心轴支撑在支架上，定位销穿过支架插入法兰盘/法兰片座的孔中，在制作风管时，只要拉出定位销，拨动模具，便可实现均匀回转。

本发明与现有技术相比，具有以下特点：

一、由于模板采用光滑平板如玻璃板、光滑铝板、光滑塑料板或不锈钢板制成，其表面光滑、平直度高，将非金属基体材料直接喷、涂敷在形成风管内腔的模板上，就能获得与模板表面相应的光滑平直的风管内表面。具有光滑、平直内表面的风管，在使用过程中，可有效地减少风管系统的阻力，减小风管内表面的磨损，相对提高了风管的使用寿命，同时省掉了现有技术中，在制作风管时，需在模板上涂脱膜剂和盖聚脂落膜两道工序，不仅减少了辅料消耗，降低了生产成本，而且提高了生产效率。

二、由于法兰盘由法兰片和法兰片座组成，与整体式法兰盘相比，其脱模方便，此外，由于法兰片由光滑塑料片制成，将非金属基体材料直接喷、涂在其上，就能获得光滑、平直的风管法兰盘端面。

三、由于设置了转动机构，只要拨出定位销，便可拨动模具绕轴旋转，这不仅在制作风管时，易于使玻纤布铺得又紧又平整，从而提高产品内在质量，而且克服了现有技术中，需人工抬起模具翻转方能制作风管的不足，极大地提高了生产效率、降低了工人的劳动强度。

本发明制作风管的模具由以下附图给出。

图1为本发明模具的一个实施例；

图2为图1A部放大图；

以下将结合附图对本发明的具体结构和工作情况作进一步的描述。