[发明专利]内靴成型方法

说明书

本发明涉及一种内靴成型方法，其是运用于雪靴或溜冰靴的内靴制法。该方法是将内靴的成型材料经裁切成平面后，再将成型材料粘合区予以粘合，再进行立体成型，予以加温、上楦头、立体加压、冷却定型成等工序，以高效率的制法进行制作，并增加成品的接合稳定度，以提高整体实用性。

目前运用于雪靴或溜冰靴中的内靴结构，其为提高隔热或确保脚体防震效果，其所使用的材料均十分厚实，而其内靴立体成型的方式，是以多片结构予以车缝方式组接而成，这种缝制制法存在如下缺点：

1．制法耗时费力：其车缝过程中，由于多片组合，且为立体车缝形状，所需要的技术水平甚高，故于车缝技术人员的培养与人力使用上成本十分高，而且制作上，受限于车缝的时间，无法配合大量生产，故有改良的必要。

2．缝合结构稳定度低：缝合结构十分不稳定，因其内靴隔热的结构，多半为一泡棉结构，其车缝后的结构抗拉强度不足，或有破坏现象，故该发泡结构的结合不适用车缝的方式，确有改良必要。

另有业者改良其制法，藉由制模出内靴的立体模具后，再行压制，使可贴合的边缘予以上胶加温粘贴，再将该粘贴的边缘处以车缝成型，其仍无法克服下述缺点：其加工步骤中，加温粘接易造成材料变形过大或不易控制。

本发明的主要目的在于提供一种成品结合稳定生产效率高的内靴成型方法，其是将内靴原料予以裁切再行粘合，再行立体成型，予以加温、上楦头、立体加压、冷却定型制成成品。

为达到上述目的，本发明采取如下方式：

本发明的内靴成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

准备原料：将内靴的发泡成型材料发泡成型；

裁切：成型材料以平面状经冲压出即定轮廓；

粘合：分别为以下步骤：

      上胶：于成型材料粘合区相对的端面处予以药水处理后，予以烘干，

            再行配合固化剂调合胶水的粘剂，于粘合区端面相互粘着；

      加温：使该粘合区确实热固接合成一体；

立体成型：包括：

      加温：使原贴合的半成品略具有可塑性；

      上楦头：其楦头预先立体成型，使半成品套于立体楦头外部；

      立体加压：配合外部的立体模具予以立体加压后，使半成品整体成为

                立体形状，并使塑形相互交叉自然成型；

      冷却定型：于立体形态完成的同时，即行降温以利半成品定型；

成品：待定型后，即完成内靴制作。

附图说明：

图1：本发明的流程示意图。

图2：本发明的内靴实物流程示意图。

结合附图对本发明的实施例说明如下：

请配合图1、2所示，本发明的制作流程包括以下步骤：

制取原料10：将内靴的发泡成型材料20予以发泡成型；

裁切11：成型材料20制成平面状，冲压出即定轮廓，如图2所示；

粘合12：其粘合步骤12共有三部分，即先上胶120，于成型材料20的粘合区21相对端面处予以药水处理后，予以烘干，再行配合固化剂调合胶水的粘剂，于粘合区21端面相互粘着后，再行加温121，使粘合区21确实热固接合122成一体；

立体成型13：再行加温130，使原贴合的半成品略具有可塑性后，直接套上楦头131，其楦头预先立体成型，使半成品套于立体楦头外部，再配合外部的立体模具予以立体加压132后，使半成品整体成为立体形状，并使塑形部22相互交叉自然成型，再行冷却定型133，于立体状态完成时，即行降温，将前述的立体成型物直接于模具内冷却或冷冻箱内冷却，定型；

定型后即可完成内靴成品14。

本发明具有如下效果：

1．节省时间，且成本低：其直接以单片成型材料20予以粘合、上楦头、立体成型，可将所需要的技术层次降低并可节省人力，而且制作上，其是以模具自动化机械配合不同需要作不同配速的生产，可相对提高生产效率。

2．接合结构强度高：接合结构十分稳定，因粘合区21于粘合12步骤时粘合加温121一次，硬化融合一次，再于塑型时，加温步骤130塑形融合一次，多次加热结合可有效提高结合强度，粘合后其结构与内靴隔热发泡结构相当，十分均匀，且抗拉强度高。

3．绝热性好：内靴整体藉由贴合硬化接合成一体，可确实形成一如无接缝的整体，可隔绝冰冷空气侵入，或热空气外漏，防止热量的逸散，具有较好的保温作用。