[发明专利]注塑成型用模具

说明书

本发明涉及用注塑成型法成型合成树脂时用的注塑成型用模具。

通常，用于注塑成型机的模具备有模具本体，该模具本体具有可分开的第1及第2模板，在该模具本体内部，形成与成型品形状相应的空腔(充填溶融树脂的空腔)、使溶融树脂往空腔流动的树脂流路、使通过该树脂流路供给的溶融树脂向空腔内注射的浇口。第1模板及第2模板的至少一方能在垂直于分离面的方向变位，通过模板的相对变位使模具本体开闭。

成型时，第1模板及第2模板的沿分离面的端面彼此对接着，由适当的紧固机构将两模板紧固，使模具本体成为关闭状态。在该状态下，溶融树脂通过浇口被注射到空腔内，形成成型品。成型后，使第1及第2模板往彼此离开的方向变位，打开模具本体，取出成型品。

图11表示现有技术中所用的注塑成型用模具中的模具本体1的要部构造。模具本体1可在分离面PL的位置分离成第1、第2模板2、3，成型时，第1、第2模板2、3的沿分离面PL的端面2a、3a为彼此对接的状态。图示例中，在第1模板2的内部形成空腔形成部4a和直浇口6，空腔形成部4a形成空腔4的一部分，直浇口6接受从成型机喷咀喷出的溶融树脂。在第2模板3的内部形成空腔形成部4b、流道7和浇口8。空腔形成部4b形成空腔4的另一部分，流道7使注入到直浇口6内的溶融树脂沿分离面PL向空腔4流动，浇口8将通过流道7供给的溶融树脂从空腔4的侧面向该空腔内注射。在该例中，由直浇口6和流道7构成使溶融树脂向空腔内流动的树脂流路。

上述那样的从空腔4的侧面沿着分离面PL把树脂注入空腔内的浇口称为潜式浇口或隧道式浇口。

图11所示例中，为了同时得到若干个成型品，在直浇口6的右侧设有另外的空腔，向该空腔供给树脂的流道7与直浇口6相连。

图示例中，第2模板3由空气缸等驱动，能在闭位置与开位置之间变位，闭位置如图所示，是与第1模板2对接的状态，开位置是离开第1模板2的状态。成型时，第2模板3在闭位置，用图未示的紧固机构与第1模板2紧固在一起，该紧固应能承受溶融树脂的射出压力。

用图11所示模具进行注塑成型时，在第1模板2和第2模板3被紧固机构紧固着的状态下将溶融树脂5注入直浇口6内，通过流道7和浇口8把该溶融树脂注入空腔4内，形成树脂成型体9。该树脂成型体9由充填在空腔内的树脂硬化而成的最终成型品9a、残存在浇口8内的树脂硬化而成的浇口内树脂成型体9b、残存在流道7内的树脂硬化而成的流道内树脂成型体9c和残存在直浇口内的树脂硬化而成的直浇口内树脂成型体9d连结构成。

把溶融树脂注射到模具本体内后，使第2模板3变位到开位置，使直浇口内树脂成型体9d从直浇口6中脱离，同时使空腔4内的成型品9a从第1模板2的空腔形成部4a中脱模。再用图未示的推钉使空腔内的成型品9a从第2模板3内的空腔形成部4b中脱模，这时，将成型品9a从浇口内树脂成型体9b断开。

图12表示现有技术中另一例注塑成型用模具本体1的要部。该例中，第1模板2内的流道7和浇口8垂直于分离面PL。浇口8指向空腔4的浇口连接部分的中心位置，垂直于分离面PL地从空腔两端部中的一端向该空腔内注射溶融树脂。象这种垂直于分离面PL地向空腔内注射树脂的浇口称为点式浇口。

用图12所示模具进行成型时，把溶融树脂注射到模具本体1内后，在约束住流道内树脂成型体9c的图未示上端的状态下，使第1及第2模板2、3同时沿图面的上下方向变位，在成型品9a与浇口内树脂成型体9b之间作用张拉力，将浇口内树脂成型体9b与成型品9a断开，同时，使流道内树脂成型体9c脱离第1模板2内的流道7，然后，使第1模板2停止，只将第2模板3沿着图示箭头方向移动，这样，使成型品9a脱离第1模板2内的空腔形成部4a，再用图未示的推钉使成型品9a脱离第2模板3内的空腔形成部4b。

如图11所示，用潜式浇口把树脂注射到空腔4内的情况下，在使成型品9a脱离空腔4时，很容易把成型品9a与浇口内树脂成型体9b的交界部剪断而使它们分离，所以，从树脂的注射到成型品的脱模，容易地进行成型机的全部工序的自动运转。

但是，采用潜式浇口的模具中，在切断成型品9a与浇口内树脂成型体9b的中间时，在浇口8的靠空腔一侧开口部附近残存着树脂的碎片，容易堵住浇口，浇口被堵住后造成下次成型时充填不满，有时会形成气孔等。因此，采用潜式浇口的模具时，不可避免地产生一些数量的不合格品，影响成品合格率。