[发明专利]印刷油墨的制造方法

说明书

技术领域

本发明是以β型铜酞菁颜料作为着色剂的印刷油墨的制造方法，是关于不需要经过β型铜酞菁的颜料形态、由粗制铜酞菁直接制造印刷油墨的方法。更具体地说，本发明是关于以简化的工艺过程制造高品质的印刷油墨的方法，在该印刷油墨中的初级粒子的长宽比是1-2。

背景技术

合成后的铜酞菁被称为粗制铜酞菁，它是10-200μm的巨大β型结晶粒子，因此不能直接用来作为印刷油墨用颜料。将这种粗制铜酞菁减小到可以用来作为印刷油墨的大小(0.02-0.1μm)的过程称为颜料化，使用颜料化的铜酞菁可以制造印刷油墨。

颜料化有多种方法。最常用的是使用溶剂的盐助研磨法(以下简称溶剂盐研磨法)，这种方法是在粗制铜酞菁中添加食盐等研磨剂和促进向β型结晶转变的有机溶剂、将其磨碎的方法。用这种方法制造的β型结晶铜酞菁颜料，其长宽比是1-2，呈明显的黄色调，具有较高的着色率，适合于印刷油墨，因而得到广泛应用。但是，该方法需要数倍于颜料的研磨剂，在随后的回收研磨剂和有机溶剂的工序中消耗大量的时间、劳动力以及能量。

另外，已经知道还有一种将粗制铜酞菁干式粉碎、然后用有机溶剂等处理的方法。采用这种方法，由于粉碎时施加机械力，β型结晶有一部分转变成α型结晶，为了使转变成α型的结晶重新转变成β型结晶，需要将磨碎物与有机溶剂一起加热处理。与溶剂盐研磨法相比，这种方法的成本较低，但是，在有机溶剂中加热处理时，粒子长大成针状，长宽比增大，另外，颜色变成红色调，流动性降低，产生一系列问题。为了抑制粒子长大，已经知道有采用添加颜料衍生物或防止粒子长大剂的方法，但这些添加剂大多不适合用来作为印刷油墨的成分。

另一方面，由颜料制造印刷油墨的方法，一般有使用干燥颜料的方法和使用含40-70％(重量)水分的湿饼颜料的方法，使用湿饼颜料的方法被称为挤水法。使用干燥颜料的方法，在将干燥颜料与印刷油墨调墨油、溶剂、添加剂等混合后，用微球研磨机或三辊油墨混炼机将颜料分散。但是，使用干燥颜料时，初级粒子容易发生凝集，为了使颜料分散需要消耗大量的能源。采用挤水法时，将湿饼颜料与印刷油墨调墨油、溶剂、添加剂等混合，使颜料由水相向调墨油相转移。在这种方法中，虽然不需要使用干燥颜料的场合那样多的能量，但需要捏合机等大型设备，在挤水工序中还产生废水。

如上所述，为了由β型铜酞菁颜料制造印刷油墨，在颜料化工序和油墨调制工序中需要耗费大量的时间和能量。

由于以上所述的原因，为了提供低成本的印刷油墨，人们考虑不经过颜料的形态而由粗制铜酞菁直接制造印刷油墨的方法。但是，采用将粗制铜酞菁与印刷油墨用调墨油混合、直接制造印刷油墨的方法时，由于在印刷油墨调墨油中进行以往的颜料化工序，因而研磨效率降低。例如，使用超微细珠球的分散研磨机进行磨碎时，要消耗大量的能量，另外其品质也往往产生问题。

在特公昭55-6670中公布了一种将粗制铜酞菁一次干式磨碎，然后直接制造油墨的方法。在这种方法中，虽然干式粉碎的效率较高，但磨碎物是α/β型结晶的混合物，因而必须使印刷油墨中的α型结晶重新转变成β型结晶。由α型结晶转变成β型结晶要在有机溶剂中加热进行。虽然重新转变成β型结晶的过程在凹版印刷油墨中进行比较顺利，但在胶版印刷油墨中却难以进行。另外，在近年来需求逐步扩大的AF溶剂(商品名)之类的溶剂中，向β型结晶的转变非常困难。此外，在有机溶剂中进行结晶转变的同时，粒子也在长大，因此需要采取适当的办法抑制粒子长大。

为了由铜酞菁磨碎物高效率地制造油墨，减缓磨碎的铜酞菁的凝集是一个行之有效的办法，以往曾提出过许多方法。

英国专利GB1224627中记载了一种方法，该方法是在干式磨碎粗制铜酞菁时，添加相当于粗制铜酞菁1-8倍量的树脂。用这种方法可以减缓磨碎物中的铜酞菁粒子的凝集。但是，如此大量添加树脂，使得干式粉碎时树脂粘结在装置内部的危险性增大。为了防止这种情况发生，必须将粉碎时的温度保持在低温。但在低温下进行粉碎时，很难得到β型铜酞菁含量高的磨碎物。另外，由用这种方法磨碎的颜料制得的油墨中的颜料粒子的长宽比较大，颜色呈红色调，品质不好。

另外，特开平2-294365中记载了一种方法，该方法是在干式磨碎粗制铜酞菁时，添加相当于铜酞菁的0.5-10％(重量)的松香改性苯酚等树脂。采用这种方法，在印刷油墨调墨油中分散的工序中需要大量的能量。因此，与以往的干燥颜料的印刷油墨制造工艺相比，谈不上有什么优越性。另外，该方法也没有解决减小印刷油墨中颜料粒子的长宽比的问题。

发明概述