[实用新型]超大型木杆球杆头的蜡模新构造

说明书

本实用新型涉及一种铸型及型芯，特别是一种薄壳蜡模。

一般传统球杆头的制造程序，首先制造所需的蜡模，蜡模上的趾部设有蜡柱，再将蜡模的蜡柱烧粘在蜡座后，进行浸浆作业，再经风干使所得的壳模壁面具有足够的强度，以供金属液进行浇铸，随之，利用高温蒸气进行脱蜡，及高温烧结增加壳模强度，便可获得空心的浇铸模，再将适当的金属液自主浇注道注入浇铸模内而冷却定型，及经震壳后，使壳模因此破裂剥离，再将金属液浇注的球杆头自浇道予以裁割切断，使其和浇铸模脱离，并经磨平及抛光程序，形成一高尔夫球杆头的成品。

但是，在制造超大型木杆时，因球杆头呈薄壳状，如以上述浇注方式进行铸造，浇铸模内部空隙因过于狭窄，使浇铸的金属液流速较低，金属液的热量极易流失，更甚者，金属液极可能尚未填充满浇铸模内部的所有空隙即发生凝结现象，造成浇铸不完全或不足。而大部分浇铸不足的超大型木杆铸件，无法以电焊修补，增加制造的废品率。

本实用新型的目的是要提供一种超大型木杆球杆头的蜡模新构造，它能提高金属液注入浇铸模后的流动速度，完善地填充浇铸模内的所有空间，减少铸造废品率。

实用新型是这样实现的：超大型木杆球杆头的蜡模新结构，其特点是薄壳蜡模侧边另设有凸出形状的蜡条，并以一蜡条跨接烧粘在蜡座和凸出形状蜡条之间。

凸出形状的蜡条不限定其形状，并和薄壳蜡模本体呈一体成型。

本实用新型设置凸出形状蜡条和跨接蜡条，以此薄壳蜡模成型的浇铸模，使浇铸模内部空气可顺利向外泄流，在对流顺畅的条件下，使高温金属液在未凝结前，顺利填满浇铸模，减少铸造废品率。

实用新型的具体结构由以下实施例及其附图给出。

图1是本实用新型的薄壳蜡模轴测示意图。

图2是本实用新型的薄壳蜡模烧粘在蜡座的轴测示意图。

图3是本实用新型的浇铸模的剖视示意图。

图4是本实用新型的另一薄壳蜡模轴测示意图。

图5是本实用新型凸出形状蜡条实施示意图(一)。

图6是本实用新型凸出形状蜡条实施示意图(二)。

图7是本实用新型凸出形状蜡条实施示意图(三)。

参照图1，本实用新型主要结构包括薄壳蜡模1并分设有浇口11、П型蜡条12、击球面14、杆座15，在薄壳蜡模1的颈部13处设有浇口11，在薄壳蜡模1的侧边设有П型蜡条12，浇口11和П型蜡条12均和薄壳蜡模1一体成型制造，参照图2，薄壳蜡模1的蜡条21烧粘在蜡座2下方，即以一蜡条21跨在薄壳蜡模1的П型蜡条12和蜡座2之间而加以烧粘，使蜡座2下方可粘附数组薄壳蜡模1，且各薄壳蜡模1除以浇口11和蜡座2连接外，也藉蜡条21和П型蜡条12和蜡座2连接。

再将上述蜡座2经多次置入泥浆作业，随之以高温蒸气进行脱蜡而完成如图3所示的浇铸模3，脱蜡后的浇铸模3再经炉具高温烧结，即可产生一干燥且高强硬度的浇铸模3，其中浇口11在脱蜡后成为浇铸模3的主浇注道31，蜡条21在脱蜡后则成为浇铸模3的辅助浇注道32，当高温的金属液由浇铸模3上方灌入模内后，因金属液的粘度大，故不易从辅助浇注道32流入模内(因孔径较小)，而均由主浇注道31流入浇铸模3，此时，设置的辅助浇注道32，可使模内的空气藉辅助浇注道32向外瞬间排泄，使金属液能迅速填充布满浇铸模3内部所有的空隙。

本实用新型提供浇铸模3内空气的排泄路径，使积聚在浇铸模3内阻碍金属流动的空气得以释放，此外，未将蜡条21直接跨粘在蜡座2和薄壳蜡模1之间，是因为蜡条的粘附藉高温加以烧粘，而烧粘的“蜡”均会发生局部变形，如果蜡条21直接烧粘在薄壳蜡模1侧边，则极易使蜡模1发生变形甚至破坏，因而本实用新型采取薄壳蜡模1在侧边设一П型蜡条12，使蜡条21烧粘时不会破坏薄壳蜡模1本身，由于П型蜡条12是供蜡条21加以烧粘，故不强制设定其形状，任何凸出形态的蜡条均可采用，图5、6、7是三种不同凸出形态的蜡条设计。图4是浇口11亦可由颈部移至趾部16的位置，其功效不会改变。