[实用新型]一种注塑成型脱模装置

说明书

该实用新型涉及一种橡塑材料注塑成型自动脱模技术。

目前，肉薄小型橡塑密封圈(如AA和AAA型充电电池封圈)在注塑成型生产过程中，一般采用推管顶出制件沿口或底部的脱模方式，其模具结构复杂，造价高，使用寿命短。

本实用新型的目的在于克服采用推管顶出制件脱模方式的缺点，而提供一种注塑成型脱模装置。

本实用新型是采用模芯环槽使制件首先与模穴分离，采用滑动模板自动弹出，使制件与模芯分离，最后顶针带动料把将整个制件脱离模板，从而完成制件脱模。

本实用新型的脱模装置具有结构简单，造价低廉，使用寿命长，制件精度高等优点。本实用新型的脱模装置，适用于肉薄小型橡塑密封件的注塑成型制品的大批量生产，尤其适用于AA和AAA型充电电池密封圈的生产，脱模时间短，生产效率高。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为注塑成型脱模装置正面剖视图。

固定模板8位于整个装置上部，通过模芯9和辅助弹簧6与位于中部的滑动模板11连接。支架14位于装置底部，通过复位弹簧10与滑动模板11连接。顶针盘7位于滑动模板11和支架14之间并通过料把顶针5与滑动模板11连接。顶出杆15位于顶针盘下面。模芯9固定于支架上与滑动模板11滑配，模芯头部与定位孔1滑配，模芯环槽2的深度为0.1-2毫米，并与定位孔1边沿齐平，以保证环槽宽度与底边厚度相同。辅助弹簧安装于固定模板和滑动模板之间并固定在固定模板上，脱模弹簧位于滑动模板和支架14之间并固定在调节螺栓之中，复位弹簧10位于支架14和顶针盘7之间，以保证注塑完成后快速脱模和复位。

当注塑成型时，制件3的底都沿口的一小部分已嵌入模芯环槽2之中。开模时，由于模芯环槽2和辅助弹簧6的协同作用，制件3首先与固定模板8分离，紧接着，在脱模弹簧12的作用下，制件3与模芯9分离。与此同时，在脱模弹簧12和复位弹簧10的共同作用下，顶针5与料把4分离。最后，顶出杆15通过顶针5将料把4从流道里托出，料把4将所有制件带出，从而完成整个自动脱模过程。

实施例1

图1中各部件名称：1、定位孔，2、模芯环槽，3、制件，4、料把，5、料把顶针，6、辅助弹簧，7、顶针盘，8、固定模板，9、模芯，10、复位弹簧，11、滑动模板，12、脱模弹簧，13调节螺栓，14、支架，15、顶出杆。

在15g立式注射机上，采用本实用新型的脱模装置制成8孔AA型充电电池密封圈注塑成型模具，模芯环槽2深度为0.2毫米，宽度为0.75毫米。每注射1次，平均脱模时间为2秒钟，制件无飞边无毛刺，制件尺寸完全达到设计要求。