[实用新型]液压卡盘单向推键式夹紧装置

说明书

本实用新型涉及一种金属切削机床用的夹紧装置，特别是涉及一种单向靠三只键来传递压力的夹紧装置。

目前，国内尚无此类技术公开，而国外车床用液压卡盘是采用单向压珠式夹紧结构。它存在着以下缺陷：(1)滑套和压套采用二套复位装置，如果有一套装置失灵就动作失灵，装夹不可靠。(2)单向压珠式夹紧结构，靠8个钢珠，由油缸活塞推动滑套，由滑套压钢珠，由钢珠推动压套向前进，由压套锥面使弹簧夹头把工件夹紧。反之油路换向，活塞后退，滑套靠复位装置复位，压套靠另一套复位装置复位。(3)靠8个钢珠传递压力，总压力约8000kg-10000kg，压在16个点上，平均每点压应力500kg/点²(1点²＜1mm²)。超过所有合金钢受压强度，经实际使用三个月后，滑套锥面、压套锥面和钢珠表面都已损坏。(4)采用一对锥体、二套复位装置，另件设计工艺性又差，所以制造成本高。总之，使用效果不尽如人意。

本实用新型的目的在于，提供一种能有效克服上述缺陷，结构合理、成本低的液压卡盘单向推键式夹紧装置。

本实用新型的技术方案为：一种液压卡盘单向推键式夹紧装置，主要是由弹簧夹头、压套、滑套、活塞、套缸、复位装置、油路和卡盘体组成，其特征在于：压套开设有外环槽，滑套开设有内环槽，滑套的内环槽的后端面至少嵌有三只键的后端面，三只键的前端面嵌于压套的外环槽的前端面。

由于采用上述方案，不难得出如下结论：(1)采用一套复位装置，试制产品经试验无一失灵(约一百万次)，而且减少了阻力，简化了结构。(2)采用单向推键式夹紧结构，实现了三个键、二端面接触，比钢珠点接触面积增加了一百多倍，单位受压应力只有35kg/mm²，而钢珠16个点的受压应力要达到625kg/点²。经试验单向推键式夹紧结构，三个键、六个接触面未发现损坏现象，使用寿命可比单向压珠式夹紧结构提高50倍以上。(3)滑套和压套是采用槽式结构，不是采用锥体结构，采用一套复位装置，另件少，加工工艺性好，制造成本可比单向压珠式夹紧结构降低三分之二。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细描述。

附图为本实用新型的结构示意图。

图中，套缸5上开设有油路8、9，套缸5内置有活塞4，通过推力轴承再与滑套3连接，滑套3开设有内环槽，三只键7的后端面按圆周三等分地嵌在内环槽的后端面，三只键7的前端面嵌于压套2开设的外环槽的前端面，压套2的内锥面压在弹簧夹头1的外周体上。卡盘体10固定在车床的主轴上，复位装置6由九个复位弹簧组成，每个复位弹簧由弹簧和内六角螺钉组成，内六角螺钉旋于滑套3上开设的螺孔内，弹簧上端固定于内六角螺钉，弹簧下端则固定在卡盘体10上开设的螺孔的下端面。

夹紧时，由动力源套缸5、油路9进油，油路8出油，推动活塞4前进，通过平面推力轴承推动滑套3，克服复位装置6弹簧阻力向前推进。滑套3内槽推动三只键7后端三个面前进，三只键7前端三个面通过压套2外槽平面，将压套2向前推进。再由压套2前端内锥面将弹簧夹头1外锥面压向圆心，将被夹另件紧紧夹紧。松开时，由动力源套缸5油路8进油，油路9出油，推动活塞4退的同时，由复位装置6将滑套3向后复位，同时将三只键7和压套2同步向后复位。同时弹簧夹头1外锥面失去向心压力，靠自身弹力松开被夹另件。其中，套缸5和活塞4固定不转动，而由车床主轴带动卡盘体10、复位装置6、滑套3、键7、压套2、弹簧夹头1和被夹另件同步转动。