[实用新型]半轴套管热挤压成形用液压模架

说明书

本实用新型属机械工程热加工用品，涉及到一种载重卡车后桥半轴套管热挤压成形用液压模架。

当实施在万能油压机上以方钢或圆钢为坯料，热挤压成形载重卡车后桥半轴套管这一创新技术(另案申请)时，涉及到4个工步，即镦粗、整形镦粗、预成形、终成形。进行到半轴套管预成形和终成形、力最大的二个工步时，由于万能油压机不能承受偏心载荷，偏心载荷过大会导致油压机立柱被拉伤甚至可能将活动横梁压断。因此必须设法减轻或避免万能油压机所承受的偏心力，加大对成形带法兰盘的半轴套管的挤压力。

为了使半轴套管在万能油压机上顺利成形，保证半轴套管热挤压成形这一创新技术的顺利实施，达到安全生产之目的，本实用新型所设计的半轴套管热挤压成形用液压模架，将等半轴套管成形的二个主要变形工步分别安排在模架左、右工位，以减轻设备所承受的偏心载荷；同时在模架上设有助力机构，以加大对成形带法兰盘的半轴套管的挤压力。

半轴套管热挤压成形用液压模架主要是由上下模座、上下垫板、2个推拉油缸、导轨、定位块和助力机构等组成。如附图1所示：上模座为长800-860mm、宽400-450mm、高150-170mm的钢制六面体，其顶面中央设有安装模具用的圆形子口及助力机构的轴和拉杆。下模座2为长800-860mm、宽400-450mm、高500-530mm的钢制六面体，其顶面中央(与上模座子口对应处)设有安装模具用的圆形子口及助力机构的杠杆和支承轴。

上垫板11和下垫板12为2块同材质的尺寸相同的钢板，其长度为2000-2500mm、宽800-900mm、厚70-90mm；上、下垫板上各设有导轨固定孔和定位块固定螺孔。

上推拉油缸3和下推拉油缸4是一对直径为125-130mm、油压为16MPa、行程为500mm的快速液压油缸。上、下推拉油缸分别置于上、下垫板右端的定位上，其活塞杆与下、下模座相连接。助力油缸是直径为125mm、油压为16MPa、行程为80mm的快速液压油缸。

导轨为一对长1500mm、宽80mm、厚60mm的钢板条(可采用45#钢板制作并经热处理后硬度为HRL(35-40)分别置于上、下模座的两侧，用螺钉紧固于上、下垫板上。

定位块7是由45#钢制成，形状如附图1所示，并经热处理硬度为HRL35-40。定位块上的定位面为10度倾斜角度。定位块有2块，分别置于上、下垫板上。

助力机构如图2所示，由拉杆8、拉杆9、轴10和支承轴13组成。拉杆8为一长1000mm-1100mm、宽200-205mm、厚120-125mm的钢制体，一端设有直径100mm圆孔与轴10联接；另一端设有承压面与杠杆连接。杠杆9为一长1500-1600mm、宽200-210mm、厚120-130mm的钢制体。在杠杆的一端设有支承轴孔，末端承压面与拉杆的平面相适应；另一端设有助力油缸连接孔。轴10为一直径100mm，长240-250mm的圆形钢柱，分别固定在上模座的两侧。助力机构通过轴10及支承轴13与上下模座相连接。助力油缸为其动力。

整个模架通过上下垫板用螺钉紧固在万能油压机的上下工作台面上。

本实用新型使用(工作)时：初始，上下模座中左工位的中心与设备中心重合；当左工位成形结束时，推拉油缸3和4将下下模座同时左推进一个工位的距离，这时上下模座中右工位的中心与设备中心重合；上下模座在推拉油缸的作用下往返运动，使左右二个工位的中心分别与设备中心重合。在布置工位时，将半轴套管成形变形力最大的二个工步(预成形和终成形)分别安排在模架中的左右工位，这样就可以避免设备在成形时承受过大的偏心载荷。半轴套管为轴对称另件，当成形中心与设备中心重合时，但是有时由于坯料温度不均匀等因素，在成形过程中上下模座之间存在一定的错移力，这一错移力可由导轨6与定位块7、推拉油缸3、4的推力或拉力以及模座与垫板之间的磨擦力来平衡。

对于带法兰盘的半轴套管的热挤压成形，将终成形工步安排于右工位并借助力机构来完成。助力机构的行程为4mm，最大压力可达500t，在500t的油压机上完成最终成形阶段所产生的最大压力可达1000t。助力机构的工作原理即杠杆原理，电杠杆8将助力油缸5产生的推力放大8倍后作用于拉杆，再由轴10传送至上模座。

本实用新型通过试用，在500t万能油压机上以方钢或圆钢为坯料热挤压成形载重卡车后桥半轴套管，工作顺利、产品合格、设备安全无损，完全达到原设计目的。通过使用该液压模架，有效地避免了万能油压机在成形半轴套管时承受较大的偏心力；对于热挤压成形带法兰盘的半轴套管，可使设备吨位大为降低。