[实用新型]超高压滑阀式换向阀

说明书

本实用新型涉及一种应用于液压系统中用以改变工作介质流动方向的超高压滑阀式换向阀。

众所周知，液压系统中对换向阀的主要性能要求是：工作介质(一般为油流)流经换向阀的压力损失要小，各关闭油口间的泄漏量要小，换向可靠、迅速和平稳。常见的换向阀有转阀式和滑阀式两种。转阀式换向阀能够应用于系统压力高达1000千克力/厘米²液压系统中，但受其结构尺寸限制，适用范围小，不易实现自动控制和多路集中控制。滑阀式换向阀由阀体和安装于阀体内并可轴向移动的阀芯组成，阀体上开有四条环状沉割槽，分别与P、O、A、B四个油口相通，阀芯为圆柱体，其上布有相间的圆柱形台肩。阀芯与阀体相配合时，两台肩间便形成了一个独立空间，依靠台肩与阀体的配合，各独立空间相互间保持密封状态，此外阀芯内还开有径向通道，滑阀式换向阀改变油流方向是通过改变阀芯与阀体的相对位置，从而改变阀内通道之间的开闭关系来达到。现有滑阀式换向阀只能应用于系统压力为320千克力/厘米²的液压系统中，这是由于各油路间的密封是通过台肩与阀体这两个曲面的配合来实现的，该配合间隙常常由于加工精度难以达到很小的间隙，且随着使用时间的延长，该间隙将越来越大。

本实用新型旨在提供一种比现有滑阀式换向阀承受更高系统压力的超高压滑阀式换向阀。

本实用新型总的发明构思是减小配合间隙，从而提高各油路间的密封性能。

本实用新型是通过以加工精度更易得到保证的平面配合密封来取代现有技术中的曲面配合密封来实现发明构想的。

具体来说，本实用新型保持现有滑阀式换向阀的基本结构，即：本实用新型包括开有进油口、回油口及工作油口的阀体，安装在阀体内的内开有径向通道并可轴向移动的阀芯，装于阀芯两端的油封及露出阀体外与阀芯相连的推杆，其特征在于阀芯为一侧是平面的柱状体，阀芯内各通道均开口于此平面上，阀体内腔为阀芯的形状，即其内腔一侧也为一平面，各油口均开口于该平面上，阀芯与阀体通过上述两平面相配合。当然，阀芯内各通道的具体开口位置及阀体内各油口的具体开口位置必须使得阀芯通过移动能够实现滑阀机能。

本实用新型通过以下措施来进一步实现发明构思：在阀体内上述各油口的开口位置上开有相应的活塞孔，这些活塞孔均垂直开口于阀体内腔平面上，活塞孔内装有开有活塞油道的活塞及装于活塞后压紧了的弹簧。各工作油口分别与以上活塞内的活塞通道相通连，并通过阀芯位置的改变实现滑阀机能。在弹簧力的作用下，活塞表面紧贴着阀芯表面。以上结构使得一旦活塞与阀芯间产生磨损间隙，该间隙立刻被补偿。

由于采取以上措施，本实用新型产生了较好的技术效果：以加工容易的平面配合密封使得配合间隙得到保证，从而密封效果更好；采用活塞弹簧式间隙自动补偿措施，也使得密封效果始终如一，从而本实用新型始终能够承受较高的系统压力。同时，本实用新型体积小，应用范围广，且易实现自动控制。

以下将结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

图1为本实用新型第1个实施例的结构示意图。

图2为图1所示实施例中阀芯的示意图，其中图2-1为该阀芯的主视图，图2-2为该阀芯的左视图。

图3为图1所示实施例中阀体内腔平面一侧的示意图。

图4为本实用新型另一实施例中阀芯示意图。

图5为本实用新型又一实施例中阀芯示意图。

以上各图中虚线所示均为内部通道。

图中各序号分别为：1．阀体；2．阀芯；3．油封；4．推杆；5．活塞孔；6．活塞；7．弹簧；8．活塞油道。

图1所示实施例为三位五通滑阀式换向阀，该换向阀由阀体(1)、阀芯(2)及其两端的油封(3)、露出阀体外与阀芯相连的推杆(4)组成，其中阀芯为一侧为平面的柱状体，其内开有通道，图2-1、图2-2分别为该阀芯的主视图、左视图，这些通道均开口于上述平面上，阀体内腔为阀芯形状，阀芯装于该内腔内，并可作轴向移动，在阀体内开有垂直于内腔平面的活塞孔(5)，内装活塞(6)及位于活塞后压紧了的弹簧(7)，这些活塞上均开有活塞油道(8)，分别与A、B、O、P各油口相通连。这样由于弹簧力的作用，活塞表面均紧贴在阀芯(2)的内腔平面上。