[发明专利]一种金属雕像的制造方法

说明书

本发明涉及一种金属雕像的制造方法。

目前，金属雕像的制造方法主要有三种：分别是铸造、锻制、喷铜。铸造的雕像最能反映原作风貌，耐久性好，但其铸件的模具制作难度及成本都很高，并且周期较长，总成本高，容易出现气泡或沙眼。锻制虽然成本低，但制造难度高、周期长，与原作肖似度差，只能制作造型比较概括的作品，且制作过程中很容易走形，造型细腻的作品根本无法表达。喷铜雕像则是在雕像外面覆盖上一层金属，因而表面粗糙，细节模糊，虽然成本低，制造周期短，但耐久性差，与原作肖似度差。长期以来，缺少一种制造成本较低，又能达到较好效果的金属雕像的制造方法。

本发明的目的是提供一种制造成本较低，制造周期短、效果好的金属雕像的制造方法。

本发明是这样实现的：一种金属雕像的制造方法，其特点是包括以下步骤：

1、先按照热喷涂法用低熔点金属在石膏像上均匀喷涂一层较薄的低熔点金属涂层；

2、再在低熔点金属涂层外用石膏加胶水并辅以玻璃纤维加固；

3、把石膏像连同外面加工成的模具用锯子分成若干块，凿掉里面石膏，清洗干净，晒干模具；

4、在模具里面均匀地涂布一层含有跟金属雕像相同材料的金属粉末的耐高温涂料；

5、待模具干后，再在模具内表面用热喷涂法均匀喷金属层，形成金属雕像；

6、用凿子将模具的石膏打掉，然后剥掉低熔点金属层；

7、将几块金属雕像用焊接方法连接起来；

8、对焊缝及表面进行修整。

采用本发明提供的方法制造金属雕像，由于是在模内进行喷铸，因此能完全复制原作风貌，不变形，同时没有传统铸造中容易出现的气泡或沙眼的麻烦，能完全达到或超过传统铸造方法的效果，由于模具采用廉价材料制造，制造成本低，制造难度低、周期短，同时喷铸的雕像的壁厚可以控制在5mm，甚至可为2mm以内，而传统铸造的铸件壁厚一般在20mm左右，这就大大降低了原材料成本，该方法造价可比铸造降低一半以上，具有模具制造周期短，耐久性好，制作难度低，与原作肖似度好，成本低的优点。

下面结合实施例对本发明作进一步说明：

一种金属雕像的制造方法，主要包括以下几个步骤：模具制作、模内喷铸、脱模、焊接、表面修整处理。

详细叙述如下：

1、先按照热喷涂法用低熔点金属，在石膏像上均匀喷涂一层较薄的低熔点金属涂层。

低熔点金属可选用锌、锡等，采用电弧线材喷涂法或火焰线材喷涂法进行热喷涂，该种设备国内生产厂家较多，如上海热喷涂机械厂、北京工业大学均有生产，因石膏不耐高温，因而喷涂距离要大，如30cm～50cm以上，喷枪移动速度要快，操作时尽量使涂层温度不至于烫手，因表面喷涂了该层低熔点金属，可使模具表面光滑平整，起到能尽显原雕像风貌，不会有气泡和沙眼产生，这一层金属涂层厚度在0.3mm至1mm左右即可，过厚浪费材料，起到在下步喷涂时能承受高速热喷涂金属粒子流撞击和产生的较高温度，而石膏模则不能承受。

2、在低熔点金属涂层外用石膏加胶水并辅以玻璃纤维加固。

因用热喷涂法在石膏像表面喷涂的低熔点金属表面十分粗糙，因而能很好地和外面加固层结合，胶水可选用107胶水，石膏与胶水重量比可为2∶1，加107胶水是为了在喷涂时由于较高温度时石膏脱水也能保持较好模具强度。

3、把石膏像连同外面加工成的模具用锯子分成若干块，凿掉里面石膏，清洗干净，晒干模具。

要分成几个块，根据模内喷涂对能否进行喷涂决定，复杂形状不能喷涂时要多分几块，浮雕小的也可不用分块。

4、在模具里面均匀地涂布一层含有跟金属雕像相同材料的金属粉末的耐高温涂料。

若制造铜雕像，则选用铜粉，若制造铁雕像，则选用铁粉，耐高温涂料可选用水玻璃，待干，这样下步喷涂时金属易于沉积，且不龟裂。

以上几步，制成既能满足模内热喷涂需要的牢固的模具。

5、待模具干后，再在模具内表面用热喷涂均匀喷金属层，形成金属雕像。金属雕像一般用铜或铁。在模型内表面用热喷涂法喷金属层，可采用线材电弧法喷涂，火焰线材喷涂法由于成本太高，一般不采用，第一、二层喷得要薄，喷涂距离要大，如30～40cm以上，喷枪移动速度要快，这样可使涂层温度较低，涂层内应力减小，不至于开裂或与模具剥离，等喷涂到一定厚度后，可适当增长每次喷涂的时间。但要注意，涂层温度也不能太高。这样，直至喷到所需的一定厚度，一般3mm-5mm即可。