[发明专利]人造大理石的制造方法

说明书

本发明涉及用于装修建筑物的内部和外部墙壁及地板的人造大理石的制造方法，具体地说，作为主要成份的粉碎的废玻璃和丙烯树脂，碎石，水泥，环氧树脂高粉末石粉等混合之后，经过打夯，养生，干燥，研磨过程，并能生产出光泽极好的，各种颜色的，高弹性弹度，高弯曲强度，高压缩强度的薄型人造大理石。

利用一般混凝土生产大理石的优点是造价低廉，但是无光泽，并且因水酸化钙涌出而产生白化现象，造成外观不洁净。因为大理石的弹性弹度，弯曲强度及压缩强度等均低，所以不可能生产出薄型的人造大理石，因此至今没有人使用一般混凝土来制造人造大理石。

本申请人为改善一般混凝土大理石存在的问题，生产成本低廉，光泽好，强度高的人造瓷砖而持续地研究制造方法。这些研究中已有获得专利权的，该制造法把玻璃混凝土人造瓷砖的制造方法分为两大步骤。第一步：型具里投入水，玻璃，水泥，颜料，高流动化剂等混合物之后震动。第二步：投入水，水泥，沙子，高流动化剂等增强纤维等混合物之后震动加压，蒸气养生之后从型具中掏出玻璃混凝土，大气养生后研磨，制品完成。

但是这个制造方法因有强度限制，完成制品的厚度必须在2.5厘米以上。故不能制成1厘米厚的薄型板材，由于厚度大，重量重，面积大，作为高层建筑物等的外壁用不合适。

现有技术中，为提高大理石的表面光泽而使用玻璃的制造法中，其中代表性的制造法是，把粉碎玻璃加热到1000℃以上作成板材的方法和把玻璃棒均匀地插入水泥中后截断作成板材的方法。

上述现有技术中，利用加热到1000℃以上的粉碎玻璃制造出玻璃大理石的制造方法是：只用纯玻璃，仍具有玻璃的性质，对撞击抵抗力差，造格高昂而且需要熔融过程，故生产过程较复杂而大量生产不易。

另外利用玻璃棒的制造方法中在把玻璃棒放入水泥后，在养生，截断及研磨过程中常漏出玻璃棒；又因水泥面积较多，外观上看来与一般水泥制品差不多。而且利用玻璃棒加工造价昂贵，截断过程中破碎玻璃损失大并且强度较弱。

本发明的目的是解决上述这些问题而提供一种人造大理石的制造方法，以生产出比一般混凝土瓷砖的弹性弹度，弯曲强度及压缩强度高的薄型(厚度1厘米左右)人造大理石。本发明的另一目的是利用光泽好的废玻璃瓷砖，而实现资源再利用。另一目的是抑制人造大理石表面的白化现象，提供具有多种花纹和色泽，外观秀丽的瓷砖。本发明的产品比一般混凝土制品的重量可减轻大约15％，又因利用废玻璃和水泥多，故可提供低价的人造大理石。这是本发明的目地之一。

为达到这些目的，本发明制造方法的四个工序如下：

工序一：首先(a)将重量百分比为45-75％的粉碎废玻璃及重量百分比为3-5％的合成树脂结合剂(和水泥不发生化学反应的)混合，此外(b)将重量百分比为15-25％的水泥，0-25％的粉碎石及5-8％的水混合之后，将上述首先混合物及再次混合物混合(需要表现色彩的话，将重量占1-2％的无机物颜料于(a)混合工序中置入)。

工序二：将上述工序混合的混合物放入散发异型剂的型具中，之后从上处震动加压，制造多空隙的面板之后，蒸气养生或大气养生之后进入干态的干燥室里进行干燥工序。

工序三：不饱和树脂和高粉末石粉混合之后，这些混合物分散在于燥的人造大理石中，在内部空隙之间充分地渗透，并且在干燥之后大气养生。

工序四：上述工序完成以后，把人造大理石从型具中掏出研磨，完成成品工序。

在本发明中，粉碎废玻璃通过6毫米筛中比率应该在95％以上，通过2毫米筛中比率在10％以下。如果粒度小于上述比率入造大理石内部的空隙率降低，在上述的工序三中，不饱和树脂难以充分地渗透，大于筛中比率会造成制品形象不洁净。而且性质可被破坏的可能性大。粉碎废玻璃的重量百分比应该在45-75％。重量百分比在45％以下的话，制品表面缺乏光泽，重量百分比在75％以上的话，玻璃的性质使强度降低。

粉碎石的粒度太大或太小对形成适当空隙也会产生影响，故粒度最适合应为1-5毫米。粉碎石具有把人造大理石的强度升高的作用，大概利用重量百分比为0-25％的粉碎石最适合，但是可能呈现自然石的纹路(土色)，而花纹的表现程度的比率大小可以调节。如果本发明的人造大理石要作为高强度的地板材的话，添加粉碎石最为适合。但如果不需要高强度的壁材的话，不需添加这种粉碎石。

由于水泥结合的作用，所以用量为重量百分比的15-25％最合适。如重量百分比在15％以下的话，结合力降低会发生问题，重量百分比在25％以上的话，空隙率降低，上述的工序三中不饱和树脂混合物难以进入内部使制品缺乏光泽。