[发明专利]一种单段加氢裂化过程

说明书

本发明涉及加氢裂化领域，特别是一种单段单剂加氢裂化过程。

加氢裂化是一种重要的石油加工手段，自从廉价的氢气来源得到解决后，加氢裂化技术得到迅速发展。世界上的各有关厂商开发了许多加氢裂化技术，综合起来，其工艺一般可分为一段法和两段法，操作方式主要可分为全循环和一次通过。特定的工艺及其操作方式都有配套的专用催化剂。贵金属加氢裂化催化剂由于对原料油中的硫、氮敏感，一般用于两段法；而非贵金属加氢裂化催化剂除了可采用两段法外，广泛使用于一段法工艺中，根据催化剂酸性裂解中心的特点或抗氮中毒性能的差异，又可分为一段串联或单段工艺。与两段工艺相比，所谓一段串联工艺就是精制段与裂化段中间不设气提及分馏系统；所谓单段工艺，准确的说是单段单剂工艺，就是流程中无予精制段及其加氢精制催化剂，而只有加氢裂化段。

由于无定形型加氢裂化催化剂酸性裂解中心特点，能适应高氮进料，因而一般多用于单段单剂工艺，缺点是反应温度高，一般在410℃以上，如美国谢夫隆的ICR-106,UOP的DHC-8等，无定形型催化剂用于单段单剂工艺上，一般以生产宽馏分柴油为主。

沸石在加氢裂化催化剂中的使用是加氢裂化技术的一次质的飞跃，它改变了以往无定形型加氢裂化催化剂活性低、运转周期短的缺点，不仅使催化剂的稳定性和寿命更好，而且降低了反应过程的苛刻度，从而使催化剂的操作灵活性增强，因此现在大部分的加氢裂化工业装置都使用含沸石的催化剂。含有沸石组分的加氢裂化催化剂，易于氮中毒失活，故多用于一段串联工艺，为使裂化催化剂稳定运转，一般需要在精制段精制催化剂配合下，将裂化段进料氮含量降低到10ug/g以下，如UOP为“Hydrocracking”加氢裂化工艺配套开发的加氢裂化催化剂基本都是用于一段串联工艺的。

单段工艺具有可频繁切换操作的灵活性，而且反应过程总空速高，处理量大、不受精制段限制的特点。但由于无定形型催化剂性能的限制，如催化剂起始反应温度高，运转周期相对较短，而且在生产不同产品的灵活性和产品质量上有不足之处，因而在实际生产中限制了单段工艺的选择和使用。对于含沸石的加氢裂化催化剂，由于对进料氮含量要求较严格，一般多用于有加氢精制段的工艺流程。这样，如何提高含沸石的加氢裂化催化剂的抗氮能力，以使此类催化剂具有更大的操作灵活性和适应性，成为解决单段单剂工艺使用过程中所受限制的重要手段。

现有含沸石加氢裂化催化剂技术为改善中油选择性，加强了对催化剂所使用的沸石的研究和开发，如CN85103645A公开了一种中油加氢裂化催化剂，使用一种Y沸石，在25℃、P/P₀为0.1时，水蒸汽吸附量大于6w％,SiO₂/Al₂O₃摩尔比最好4～6，晶胞常数为24.26～24.38×10^-10m，比表面大约500m²/g；其目的是通过使用该催化剂，促进中油型加氢裂化过程中油选择性的提高，从该专利实施例看出，该剂在高压条件下，处理一较轻质的类似大庆油的原料油(比重0.854)，空速1.0hr^-1,＜380℃转化约80％，反应温度355～370℃，中油选择性约68.6～78.1％。

CNl074929A公开了一种复合加氢裂化催化剂及其所涉及的单段一次通过工艺过程，可处理包括氮含量1400～2100ppm混入焦蜡的重质原料油及其相对较轻的大庆原料油，该专利所涉及的单段单剂加氢裂化过程特点是使用按一定比例组成的不同牌号催化剂的混合物，即使用的复合催化剂，这种工艺固然适合了大庆炼厂当时装置的需要，但这种复合方式在催化剂使用上比较麻烦，缺乏使用上的灵活性，使用专一性强，通用性差，而且受所使用的几个牌号的催化剂自身特点的局限，整个加氢裂化过程的中油选择性较差，如该复合催化剂在单段工艺下处理大庆常三线油与减一线油按4∶6的混合油(氮含量100～200ppm)时，反应温度360℃、体积空速1.4hr^-1时，转化的石脑油加中间馏分油收率85％，裂解能力过强，这时石脑油收率高达63％，属于中间馏分油的柴油收率仅22％，这也说明该专利所涉及的单段加氢裂化过程处理不同原料油以生产中间馏分油的工艺灵活性是较差的。