[发明专利]成粒方法和成粒机

说明书

本发明涉及一种改进的，节能的成粒方法，用于从熔融原材料，如像尿素或硫磺，以及从料浆，如熔融尿素中含有固态硫酸铵的尿素/硫酸铵料浆，形成颗粒。本发明也涉及一种用于上述方法的成粒机。

就尿素，尿素/硫酸铵的成粒方法和成粒机来说，已有过许多建议的方案。例如，本发明人在JP-B-4-63729(“JP-B”意指审查的日本专利说明书)公开了一种加工颗粒的方法，作为用于尿素成粒方法和兼有流化床及喷射床的成粒机，提出了一种对于上述专利说明书中方法进行改进的成粒方法和成粒机，并进一步发展了一种用于生产尿素/硫酸铵化肥颗粒的方法。另一方面，JP-B-56-47181公开了一种改进的使用流化床粒化尿素的方法，JP-B-60-13735公开了一种生产包括核心和包覆层的颗粒的方法。

除这些普通的或上面的成粒方法外，下文将参照图18说明一种有代表性的方法。

由图18可见，开始工作时，尿素的种粒作为其核心通过管道41从作为进料口的管道40输进成粒机1(在后面要说明的A型成粒机)。在成粒机1中，含尿素重量为90％或以上，最好为95％或以上的尿素水溶液从喷嘴6，7和8中喷雾成直径为150～160μm的液态微滴，并按选定为30～80°的预定喷射角喷到尿素核心上。来自尿素合成装置或其他类似装置(图中未示出)的，含尿素重量为90％以上、最好为95％以上的，温度调节为125～145℃的熔融尿素17从管路31输送到一个混合箱21，然后，通过管路36、泵22，管道37输送到喷嘴6，7，8。

在成粒机1中用尿素水溶液喷射来自管道41的尿素种粒时，这种种粒长大，并由源于输气管3，4，5的喷气流搅动到空间60，其中输气管3，4，5是由管道24引入的作为下进气口的下输气管2分支出，这样，这些颗粒从被搅动的尿素颗粒状态10滴落为长大的尿素颗粒70而进入下空间11。另一方面，从作为上进气口的管道23引入流化空气，因此，在有许多垂直孔的底板9上的长大的尿素颗粒70在空间11中保持为流态直到水平面12的程度，正在长大的尿素颗粒呈流态直到填满空间11并超出喷嘴6，7，8。

上述运动反复进行，因此，形成的尿素颗粒最后从作为出料口的管道25排出。

由成粒机1管道25排出的尿素颗粒中名义产品尺寸的比例(在下文中，这个比例称为成粒机产量的名义产品尺寸含量)，如下文所述的比较实例1所示，一般为75％～80％，这些颗粒尿素通过一个细筛13过筛，相对所需要的名义产品尺寸含量，被分为标准(符合规格)产品和非标准产品(不符合规范)。标准产品通过管道26被贮存称为产品14。另一方面，为了保持成粒机1中的核心数量恒定，并考虑到这种颗粒尿素的稳定连续生产，粒径大于规定粒径的产品，以及一部分标准产品，通过管道27进入破碎机15，并在这里进行破碎；粒径小于规定粒径的产品通过管道28，并添加到管道29中；其混合物通过管道30和41进入成粒机1的进料口，作为成粒核心而再循环。

深入进行这种讨论，公知在这种再循环中，当尿素颗粒由破碎机15破碎形成更小颗粒时，形成的粒径分布更宽广的破碎产品含有大量粉末，用于破碎的能量消耗很大。因此，当这类破碎产品作为核心再循环到达成粒机1的进料口时，在流态中不可避免地出现大量粉尘。

而且，就产品质量而言，破碎产品的再循环并不是较好的。进入成粒机1进料口管道41作为核心再循环的产品是破碎的产品，因此它不是球形的。这类破碎品在成粒机1中被涂复，而成为球形，被判定仍为畸形的产品(判定方法在后面详述)被排除。因此，就其尺寸而言，最终产品将达到标准产品，但就其形状而言，最终产品中含有畸形颗粒，因此产品价值是相当低的。

如前所述，当在破碎机15中破碎的产品进入成粒机进料口作为核心再循环时，在成粒机中产生大量粉尘，产品成品率低下，产品中含有畸形颗粒。

在生产尿素颗粒的方法中，如JP-B-56-47181所述，示于图2中的成粒机是一种流态床型，可见，生产过程中在破碎机中破碎的产品进入这种成料机作为核心再循环。因此，这种方法并不能解决产生粉尘的问题，产品成品率低下，夹杂有畸形颗粒。

本发明的一个目的是提供一种不消耗破碎能、免去破碎核心再循环步骤、产生粉尘少、生产成品率高、畸形产品少的成粒方法。

本发明的另一个目的是提供一种用于上述方法的成粒机。

为实现本发明的上述目的，本发明提供了一种成粒方法和成粒机。

特别是本发明提供了：