[发明专利]尿素熔盐团粒法尿基复混肥工艺

说明书

尿素熔盐团粒法尿基复混肥工艺，是团粒法复混肥生产的一种新方法，属化工类。

目前国内推行的干粉混合团粒法复混肥工艺，是将其所用的各种原料肥分别粉碎、计量、加入粘结剂、混均，再喷入水或蒸汽，还有的喷入某种含氮溶液，在成球盘或转鼓造粒机内滚动粘结成粒，将其粒子在干燥机内除去水分，再经冷却、筛分、计量、包装，即生产出N+P₂O₅+K₂O总养分含量为25-45％的三元素干粉混合团粒法复混肥。而喷入的含氮溶液一般不超过总含N量的10％，占肥料总物料量的15％以下。因此虽称为“喷浆造粒”，实则经不起推敲。

在这里，暂且将上述团粒法称为“原团粒法”。其不足之处除了工艺繁索、设备投资太大以外，还因尿素具有强列的热敏性和在高温下与其它肥料盐反应，生成低熔点液相熔盐的化学特性，使物料在干燥系统中液相量增加，流动性变差，随着烘干机回转运动而产生堆积、挂壁和“过粒化”，使生产难以正常进行，严重时不得不停车打料，造成减产和原料损失。

因此，原团粒法中，尿素常常被氯化铵、硫酸铵部分或全部取代，不得以生产氯离子超标的“双氯”产品，给生态环境和农作物带来不良影响和危害，严重制约了产品的应用和推广。

还应当指出，上述改变原料路线，并未使原团粒法工艺的弊病彻底改观，尽管添加了10％左右的粘结剂，其产品产产率最高也只有40——60％，因此系统中出现了反复“旅行”的大量返料。权威部门以此做过精确测算。结果是在上述原团粒法中，仅外加粘结剂和大量返料的存在，使每吨复肥增加燃料、电能消耗、人员工资、管理费、设备折旧费等就达23.5元，以年产五万吨复肥为例，企业每年将因此损失117.5万元。

尿素熔盐团粒法尿基复混肥工艺，是利用尿素与经过中和预处理的重钙或普钙、钾肥、磷铵，在120℃——200℃高温下化学反应生成低熔点液相熔盐粘结造粒的，并且造粒、干燥同时在一台转筒造粒干燥机上同步进行，所以不但简化了制造工艺、减少了设备投资，还节省能耗，提高了产率，因此大幅度降低了生产成本并改善了造粒效果，提高了产品市场竞争力。

尿素熔盐团粒的反应机理是利用了尿素的热敏性及与其它肥料盐反应生成低熔点熔盐的化学特性，在造粒干燥机吹进120℃——200℃热风作用下，靠其反应生成的液相熔盐进行造粒，同时又去除多余的水分，实现了造粒、干燥在一部特制的回转机内完成(见附图及说明：1.燃烧炉  2.废气管道  3.冷风机  4.进料槽  5.造粒区  6.过度区  7.干燥区  8.去回收系统  9.出料槽  10.橡胶内衬)。从而生产出部分或全部以尿素为氮源，其用量占复肥原料组成总量10——40％的组份，并配有经过中和处理的重钙或普钙、氯化钾或硫酸钾或配有部分磷铵等为组份，不外加任何粘结剂，成品率在95％以上，N+P₂O₅+K₂O总养分含量在25——45％的任何规格的普通N-P-K尿基复肥。

在上述复混肥原料组份中，加入20——30％腐植酸原料，控制吹入造粒烘干机温度为140-160℃时，即可生产出N+P₂O₅+K₂O总养分为25——35％，有效腐植含量为8——10％的任何规格的有机无机尿基复混肥。

同样，在上述普通N-P-K复混肥原料组份中，加入30——60％的粉煤灰和硫酸渣或铁粉，控制进入造粒烘干机温度为160——200℃，进行熔盐造粒干燥，将所得粒肥冷却至常温后，再经磁化处理，使其载有5000——6000高斯剩磁，并经筛分、计量、包装，即制得了N+P₂O₅+K₂O总养分含量为25％的磁化复混肥。

尿素熔盐团粒法尿基复混肥工艺，又称强化高温造粒低温干燥技术，其特点是高温熔融造粒，实现造粒、干燥一体化，不外加粘结剂，产品产率高出原团粒法30——40％，从而节省投资、减少能源消耗、降低生产成本。而且造粒、干燥过程中不堆积、不挂料，更不产生“过粒化”，生产顺行，有效的解决了原团粒法复混肥生产中不能全部以尿素为氮源和产率低、成本高的技术难题，并改善了产品品质。

实例一：

生产15-15-15，N+P₂O₅+K₂O总养分含量为45％的尿素熔盐团粒法尿基复混肥。

批料原料组成：

原料名称               消耗定额(kg)