[发明专利]单体式喇叭底座锻造方法

说明书

本发明属于发声器械部件的锻造方法，特别是一种单体式喇叭底座锻造方法。

如图7所示的喇叭底座，或以车床将圆柱体加工成具有容室的倒冂形筒体，并需作多次校正车刀，不仅精确度差，而且容室内粗糙，易出次品。或以盘元线材截断后作多段逐次冲压，即在冲锻机上逐次换装模具加工，并在更换模具后必先校正模具试作，不仅造成浪费多个半成品，而且费工费时。以前述的两种方法制作的喇叭底座，当其与铁盘冲击铆接时，为防止冲击棒碰击底座内底面，需增加底座与容室的长度，从而造成所需磁铁体积增加，特别是以这种方法制成的喇叭，其氏座容室内底面与其内容置的磁铁完全密合，无任何空间，极易造成回音，音色较差。

本发明的目的是提供一种能减少用料量、降低成本、便于与铁盘铆合、提高喇叭音色的单体式喇叭底座锻造方法。

本发明包括：

截断      将盘元自动送进一段达预定体积的适当长度后予以截断成初胚；

平移整头  将初胚经自动锻造机的自动夹料的平移夹具夹送进入连续冲锻机中整头；

翻转整头  由翻转夹具翻转180°后整头，锻成整头胚；

翻转冲凹  由翻转夹具将整头胚翻转180°后冲锻成浅孔胚；

平移延深  以延冲模具的延孔柱及冲凸槽锻成延深胚，使延深胚具有深孔容室，延深胚另一端外底盘面中心具有皿形圆块；

翻转锻凸盘 以具凹槽的冲合棒、内冲棒及冲合柱组成的凸盘模具对延深胚进行加工，即由冲合棒套置延深胚，配合内冲棒及冲合柱将延深胚的皿形圆块冲锻向深孔容室内凸出凸盘。

其中：

平移延深工序中使延深胚另一端外周缘具有倒角。

由于本发明包括截断、平移整头、翻转整头、翻转冲凹、平移延深及翻转锻凸盘。平移延深为以延冲模具的延孔柱及冲凸槽锻成延深胚，使延深胚具有深孔容室，延深胚另一端外底盘面中心具有皿形圆块。翻转锻凸盘为以具凹槽的冲合棒、内冲棒及冲合柱组成的凸盘模具对延深胚进行加工，即由冲合棒套置延深胚，配合内冲棒及冲合柱将延深胚的皿形圆块冲锻向深孔容室内凸出凸盘。以本发明锻造出的单体式喇叭底座，组装时以其深孔容室内凸盘撑高磁铁，缩减磁铁用量，降低成本；且凸盘与深孔容室底面间槽沟增加磁铁与深孔容室间的空间，使之具有消音效果；特别是底座与铁盘冲击铆合时，可防止铆合机的冲击棒直接碰撞深孔容室底面而造成的变形。从而达到本发明的目的。

图1、为本发明工艺流程示意图。

图2、为本发明各工序中工件俯视图。

图3、为本发明各工序中工件剖视图。

图4、为本发明各工序中加工示意图。

图5、为以本发明加工出底座与铁盘铆合后制成的喇叭俯视图

图6、为以本发明加工出底座与铁盘铆合后制成的喇叭剖视图。

图7、为以习用方法加工出底座与铁盘铆合后制成的喇叭剖视图。

下面结合附图对本发明进一步详细阐述。

如图1所示，本发明包括截断、平移整头、翻转整头、翻转冲凹(即翻转并冲浅)、平移延深(即平移续冲深孔，且另一端外周缘成倒角及于中心处凸出皿形圆块)、翻转锻凸盘(即翻转并将皿形圆块冲锻向深孔内凸出的凸盘，使原本另一端皿形圆块平整)等工序。系利用自动锻造机依序进行冲锻出深孔容室内底面中心处具凸盘的喇叭底座。在各工序中包含自动送料、自动夹料、进给等操作。

如图1、图2、图3、图4所示，利用自动锻造机上的辊轮，将盘元1自动送进一段达预定体积的适当长度后予以截断成初胚2。初胚2经自动锻造机的自动夹料的平移夹具夹送进入连续冲锻中的初整头工序。续由翻转夹具翻转180°后整头，锻成整头胚3。由翻转夹具将整头胚3翻转180°后冲锻成浅孔胚4。以延冲模具7的延孔柱71及冲凸槽72锻成延深胚5，使延深胚5具有深孔容室51，延深胚5另一端外底盘面中心及外周缘具有皿形圆块52及倒角53。最后再将延深胚5翻转180°后，以具凹槽的冲合棒81、内冲棒82及冲合柱83组成的凸盘模具8对延深胚5进行加工，即由冲合棒81套置延深胚5，配合内冲棒82及冲合柱83将延深胚5的皿形圆块52冲锻向深孔容室51内凸出的凸盘61，便制成底座6。

由上所述，本发明初胚2经整头成整头胚3后，先锻冲成浅孔胚4再锻冲成具深孔容室51的延深胚5，使延深胚5具有连续纤维状金相组织，不会产生裂缝。

如图5、图6、图7所示，以本发明制造的单体式喇叭底座6藉铆合机与铁盘9冲击铆合。使用时，以其深孔容室51内凸盘61撑高磁铁10，缩减磁铁10用量，降低成本，且凸盘61与深孔容室51底面间槽沟62增加磁铁10与深孔容室51间的空间，使之具有消音效果。特别是底座6与铁盘9冲击铆合时，可防止铆合机的冲击棒直接碰撞深孔容室51底面而造成的变形。