[发明专利]制造硫酸联产水泥的改进方法

说明书

本发明涉及一种制造硫酸联产水泥的改进方法。

目前制造硫酸联产水泥的方法如图1所示，依次包括如下步骤：(一)选磷石膏、细砂和焦碳面混合均匀；(二)输入高温回转窑内在1000-1500℃煅烧；(三)从窑底输出的水泥熟料加入缓凝剂、混合材等进行混配和粉磨；(四)过筛制成水泥；(五)从回转窑的排气口导出的窑气进行后处理，制得二氧化硫气体；(六)将二氧化硫气体进行转化处理和用水吸收制成硫酸，其主要缺陷在于：

由于原料磷石膏(主要成份为CaSO₄)的含硫量较低，使得在回转窑中煅烧后产生的窑气中，二氧化硫的含量较低，因此使硫酸的产量较低。

针对上述现有技术中的缺陷，本发明人经过不断地研究和试验，创造出本发明的技术方案。

本发明的目的在于提供一种制造硫酸联产水泥的改进方法，其改进措施在于保持生产条件及动力消耗不变的条件下，在原料配比中加入适当比例的硫磺，达到提高窑气中二氧化硫的含量和提高硫酸产量的目的。

本发明的目的是这样实现的：一种制造硫酸联产水泥的改进方法，依次包括如下步骤：(一)选磷石膏、细砂和焦碳面混合均匀；(二)输入高温回转窑内在1000-1500℃煅烧；(三)从窑底输出的水泥熟料加入缓凝剂、混合材等进行混配和粉磨；(四)过筛制成水泥；(五)从回转窑的排气口导出的窑气进行后处理，制得二氧化硫气体；(六)将二氧化硫气体进行转化处理和用水吸收制成硫酸，其特征在于：为提高上述(五)的窑气中二氧化硫的含量，在该混合均匀的原料中掺入1-7％(重量)的硫磺。

该混合均匀的原料输入高温回转窑之前掺入2％(重量)的硫磺。

本发明的主要优点是：由于原料中磷石膏中的含硫量低于43％，使得在回转窑中煅烧后产生的窑气中，二氧化硫的含量也较低，一般在7％以下，通过测量窑气中氧气的含量，在原料配比中，掺入1-7％(重量)硫磺，在保持生产条件及动力消耗不变的条件下，可将窑气中二氧化硫的含量提高到9％以上，从而提高硫酸的产量，实践证明增加1吨硫磺，可增产93％的硫酸2-4吨，具有较佳的增产效果。

下面结合较佳实施例和附图对本发明进一步说明：

图1为常用的制造硫酸联产水泥的工艺流程示意图；

图2为本发明的制造硫酸联产水泥的工艺流程示意图；

参阅图2，本发明的改进措施在于根据测量窑气中氧气的含量，创造出在按比例混合均匀后的原料输入高温回转窑之前掺入1-7％(重量)的硫磺，其加入顺序在混合匀后的原料中加入可以减少硫磺在混料中的损耗，保证掺入的硫磺充分参与高温回转窑内的化学反应。其加入的硫磺不是越多越好，因为必须保证其加入量全部与回转窑内的氧气反应生成二氧化硫，否则硫磺加入过量将造成原料的极大浪费，达不到降低成本提高产量的目的。

下面结合具体的生产实例阐述本发明的效果。

原料配比为磷石膏89千克，焦碳面6千克，细砂5千克，从斜置的88米长的回转窑上端的尾部输入，经过预热段、分解段进入约1200℃的煅烧段，进行充分的化学反应，其主要的反应式为：

其中的水泥熟料经回转窑的降温段由底端的头部出料，加入8％重量的混合材炉碴和5％的缓凝剂半水硫酸钙进行混合粉磨，制成水泥；其由回转窑的排气口导出的窑气通过冷烟室、余热锅炉降温、电除尘、净化、干燥等后处理工序制得二氧化硫气体，再经过转化处理和加水吸收制得硫酸。本发明的功效可从下述实例证实，按常用的工艺流程，按每小时投料10吨，每班8小时计算，加料量为80吨/班，窑气中测得二氧化硫的含量为6.5％，每班生产93％的硫酸约为40吨。

用本发明的方法，在上述相同的配料混合后输入回转窑之前掺入硫磺2％(重量)，即1.6吨/班，其窑气中测得二氧化硫的含量为9％，每班生产93％的硫酸约为45吨，由此可清楚地看到在生产条件和动力消耗不变的条件下，通过加入硫磺，大大提高窑气中二氧化硫的含量和硫酸的产量。