[实用新型]一种塔器用斜喷浮阀

说明书

本实用新型涉及一种塔器用斜喷浮阀，它是炼油、化工中广泛使用的蒸馏塔、吸收塔的主要部件，属于炼油、化工设备中的气液接触传质技术领域。

国内外广泛使用的塔板技术有浮阀塔板、筛板塔等。其中F1型浮阀是国内外应用最广泛的。其在塔中的位置见附图1，其结构示意图见附图2。F1浮阀单体见附图3。F1型浮阀在高负荷下操作时，相邻三阀喷出的气流互相对冲，加剧了雾沫夹带和液体返混，从而使塔的生产能力与效率下降，同时，F1型浮阀易卡死、旋转、脱落，影响塔的正常操作，使性能下降。

本实用新型的目的是设计一种塔器用斜喷浮阀，改进已有技术中塔板的结构，以减少液沫夹带，增加生产能力；减少液面梯度，改善气液分布；并防止浮阀旋转、脱落，使浮阀的安装省工省时，以节省安装费用。

本实用新型设计的塔器用斜喷浮阀，其尺寸为：长a=60～80mm，宽b=20～50mm，浮阀的每一侧有垂直于阀面的挡气片2～3个，挡气片的对侧为主要气流喷出口，该气流喷出口的相邻部位为另一侧的挡气片，浮阀的阀面上开有4～12个带舌孔，开孔方向与该排气流喷出口相同；浮阀有二个支脚。支脚插入塔板的升气孔内，支脚上有槽，支脚的翅可以弯曲而限止浮阀的升程，每个浮阀的一个支脚上开孔，开孔的方向与塔板上液体流动的方向相同。

使用本实用新型设计的塔器用高性能斜喷浮阀塔板，可阻止浮阀旋转、脱落，保证操作可靠。浮阀在工作时喷出的气流不会产生相互碰撞，即某阀在某一方位上喷出的气流(包括阀面上舌孔中喷出的气流)与相邻阀喷出的气流是同向的。而该阀的另一排喷气口则与相邻一排方向相反，其他亦然。这样，两股气流，方向相反而又不在一直线上，这两股气流形成的气液混合物不相碰撞，而是相互摩擦，从而消耗了相互的动能，使液沫较低，不易引起夹带，从而大幅度地增加蒸馏塔的生产能力。又由于每个浮阀的喷口面积相对较少而使喷射速度较高；相邻一排喷出的高速气液混合物相互摩擦、剪切，加强了气液两相的湍动；由于每个浮阀只向三面喷气，而无与液流方向相反的气流，可使塔板上液体的返混现象较小。由于浮阀的导向作用，可以消除塔板上液体的停滞区，使气液分布较为均匀。凡此种种都提高了其传质效率。浮阀的升气孔面积相对较大而喷气口面积较小，气体通道面积逐渐收缩；由于挡气片与阀面间的圆滑联结，其阀面开有若干舌孔，所以浮阀的流体阻力较小。

附图说明：

图1是用于炼油和化工中塔器的结构示意图。

图2是已有技术所用浮阀塔板的结构示意图。

图3是已有技术中F1浮阀的结构示意图。

图4是本实用新型设计的塔器用斜喷浮阀结构示意图。

图5是本实用新型的操作情况示意图。

图6是本实用新型与已有技术泡沫夹带率的对比曲线。

图7是本实用新型与已有技术压降的对比曲线。

图8是本实用新型与已有技术泄漏率的对比曲线。

图9是本实用新型与已有技术传质效率的对比曲线。

下面结合附图，详细介绍本实用新型的内容。图1～图3为已有技术，图中，1是塔体，2是塔板，3是受液盘，4是降液管，5是浮阀，

塔器用斜喷浮阀的结构如图4所示。图4中，11是带舌小孔，12是支脚，13是支脚翅片，14是槽，15是气流喷出口，16是挡气片，17是孔。浮阀可以为矩形或梯形，图4所示为矩形，其尺寸：长a=60～80mm，宽b=30～50mm。浮阀的每一侧有垂直于阀面的挡气片l6共有2～3个，挡气片的对侧为主要气流喷出口15，而在15的相邻部位为另一侧的挡气片，如此相间排列。浮阀的阀面开有4～12个带舌的孔11，开孔方向与该排气流喷出口相同。浮阀有两个支脚12，使用时支脚放在塔板的升气孔内。支脚上有槽14，可使支脚的翅片13可弯曲而限制浮阀的升程。每个浮阀的一个支脚上可开圆形或条形的孔17，开孔的方向与塔板上液体流动的方向相同。各浮阀每一喷口喷出的气流方向相同，防止在高气速时造成气液流的对冲而增加液沫夹带。相邻两喷口气液流的方向相反，使相邻两股气液流相互摩擦消耗动能，防止液沫冲得过高，且使气液两相的传质强化。

图5是本实用新型的操作情况示意图，图中箭头为气体喷射方向，气体在M处发生剪切与摩擦。

下面介绍本实用新型的实施例：

在直径φ600mm的有机玻璃塔中，以空气一水一氧气对本实用新型斜喷浮阀塔板的性能进行了测定，并在相同条件下同F1型浮阀塔板进行了实验对比，结果如下：