[实用新型]塑料三层共挤管机头

说明书

本实用新型涉及三层塑料复合管的加工成型装置。

在现有技术中，用于三层塑料复合管成型的机头主要是由分别与两台挤出机相连接的连接体，机体、内分流锥、外分流环锥体、外分流套筒和中间分流筒以及口模、芯轴组成。由两台挤出机同时将两种不同配方的熔融塑料送入三层共挤机头内挤出三层管坯，再经外径定型和冷却等工序处理后形成管材。本发明人设计的专利号为ZL95230128.8专利技术公布了三层共挤塑料芯部发泡管机头，这是现有技术中的典型。其特点是采用二台挤出机，其中一台布置在机组的中心线上，将熔融塑料挤入机头的内、外层，而另一台和中心线垂直，将挤出的熔融塑料通过分流支架肋内的小孔挤入中间发泡层(或填充层)。这种机头主要存在五个问题：(1)只能生产A、B、A两种物料的三层复合管，就使管机头的应用范围受到限制。(2)根据国内外芯部发泡管标准，以最常用Φ110UPVC芯部发泡管为例，管壁总厚度3.2mm，内、外层各为0.5mm，中间层为2.2mm，可见生产效率主要取决于中间层，而机头中间层流道要通过分流支架肋上的小孔，截面积不可能过大，这就势必使压力增大，形成喉径，制约了生产效率的提高。(3)内外层熔体必须流过分流支架，经分流支架支撑肋的分割在内外层留下难于消除的合模线，影响产品质量和外观。(4)两台挤出机成90°布置，中间层挤出机入口熔体流动方向和管坯成型方向相差90°角，中间层熔融流体不易在圆周360°方向上同时到达口模，特别是刚开车时易将口模挤偏，使管材壁厚不均匀。(5)内外层厚度不能单独调节。

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种具有三条独立流道，用三台挤出机共挤，能真正生产出各种由A、B、C三种物料组成、且三层厚度均能单独调节的塑料三层共挤管机头。

本实用新型的技术解决方案是，塑料三层共挤管机头由挤出机中、内外层联接体、机头体、分流锥，口模和中间层口模、内层口模、外层口模、芯棒及在机头内的多条流道构成，特殊的是，上述的流道有三条，即：在塑料三层共挤管机头头部入口的由联接体、分流锥、分流支架、中间层口模和内层口模构成的中间层流道；从机头一侧入口的由联接体、机头体、外层口模和中间层口模构成的外层流道；从机头另一侧同外层流道入口对称处入口的由联接体、机头体、中间层口模、分流支架支撑肋中的孔，内层口模和芯棒构成的内层流道；中间层流道、外层流道和内层流道均由各自的联接体同各自的挤出机联接；在外层流道中，联接体和机头体构成了用于输送外层物料的外层流道直线段，机头体，外层口模和中间层口模构成了外层流道螺旋环形段，外层流道直线段的中心线与机头轴心线成α角；在内层流道中，联接体，机头体、分流支架支撑肋中的孔，以及所穿过的中间层口模和内层口模构成了用于输送内层物料的内层流道直线段，内层口模和芯棒构成了内层流道螺旋环形段，内层流道直线段的中心线与机头轴心线也成α角；前述的两个α角的值与内、外层流道螺旋环形段的螺旋角相等；在中间层流道内设置一个分流支架；在机头轴心线上，分流支架的中间安有拉杆，其一端靠近分流锥，并固定在分流支架上，另一端用锁紧螺母定位。

本实用新型的设计思想是，将塑料三层共挤管机头设计成具有三条独立的流道，使能用三台挤出机共挤，能真正生产出各种由A、B、C三种物料组成的三层复合管，且三层厚度均能由各自的挤出机单独调节。机头采用布置在中间的大规格挤出机直接将熔体挤入中间层流道，截面积比原机头增加数倍，彻底消除喉径，在挤出机规格相同条件下挤出量将会明显增加。本机头内外层供料采用二台挤出机，它们的送料段中心线与机头轴线的角度和机头内、外层流道螺旋环形段的螺旋角一致，可使流动的熔融料流顺畅的到达口模，保证管材壁厚均匀。另外，内外层熔融料流，通过内、外层流道螺旋环形段直接到达口模，彻底消除了内外层合模线，可提高管材的物理性能和外观质量。

附图1为塑料三层共挤管机头的结构示意图

附图2为分流支架结构示意图