[实用新型]空间框架式着色注塑成型车身

说明书

本实用新型涉及一种空间框架式着色注塑成型车身，它属于机动车制造技术领域。

当前机动车特别是轿车多采用金属外壳式车身，但其成本较高，制造所需设备繁多且大量占用厂房车间，并且，在加工成形后还需要多次喷漆，防止生锈及上色，还需烘烤等工艺过程，全金属车身的重量也相当大，因此要制造一定体积的车身，就会带来车体自重过大等弊端，而现在生产技术中注塑成型技术日趋成熟，且成本低廉，便于回收，但塑料因刚性强度等原因，长期以来制约了注塑成型车身的发展，因此不能适应大量生产。

本实用新型的目的是要提供一种空间框架式着色注塑成型车身，它可用于一般机动车，特别适用于各种轿车及微型车的车身结构制造，采用高强度金属空间框架，可有效提高车体刚性强度及抗撞击性能，且便于大量制造，壳体采用着色合成塑料，注塑成型，可省去冲压、喷漆，烘烤等工艺过程，且使生产设备，工艺过程、及占用场地倍减，有效地降低了车身制造成本。这种空间框架式着色注塑成型车身，在保证车体刚性强度等条件下，车辆壳体将着色与成型一次完成，其中注塑成型过程中将大量零件固定座一并完成，使车体焊接件及焊接次数倍减，且有效地缩短了车身制造所需的时间。注塑件体积，也可根据车型及制造设备的不同而有所不同。这种构造可以使分体注塑成型组装式壳体达到具有世界先进水平的整体注塑成型式壳体的各项技术指标，并且在结构强度上远远超过一般的整体注塑成型式壳体。用这种结构可制造出普通钢制车身难以达到的车身造形。这种车身结构既使在发生事故时造成局部损坏，也可进行局部车身部件的更换，有效降低了维修费用。

本实用新型的具体结构由以下实施例及附图给出：

图1、高强度金属整体框架示意图；

图2、车身前左侧外观图；

图3、车身后右侧外观图；

图4、发动机罩注塑结构示意图及A-A剖视图；

图5、车身整体侧边框注塑件结构示意图及B-B剖视图；

图6、可掀式车身后盖注塑件结构示意图；

图7、右侧前后车门注塑件结构示意图；

图8、车身整体地板注塑件结构示意图；

图9、发动机前围板及仪表固定板注塑件结构示意图；

图10、前保险杠注塑件结构示意图及C-C剖视图；

图11、后保险杠注塑件结构示意图及D-D剖视图；

图12、全玻璃天篷及反光遮阳篷结构示意图。

下面根据附图1-12详细说明依据本实用新型提出的具体装置的细节及工作情况。

本实用新型的整体车身由空间框架(1)和车身壳体(2)构成。空间框架(1)包括边框式底架(3)、发动机安装支架(4)、发动机框架(5)、乘员箱框架(6)、后悬挂装置固定支架(7)、车尾框架(8)、前车门安装支架(9)、后车门安装支架(10)。该空间框架(1)上相应位置设有车体设备固定座，包括：发动机固定座(11)、前保险杠固定座(12)、车内地板固定座(13)、用于固定车身壳体(2)上相应的设备，便于安装，且可使空间框架(1)和车身壳体(2)有机地融为一体，有效提高车身整体强度。这些支持车身的支架实际上是相互依靠，相互配合的整体框架结构，框架由一定厚度的高强度金属板，弯折成截面为方形或异形的空心金属管，焊合成为一体，这样的结构具有强度高，重量轻的优点，可以满足车体所需的刚性强度。空间框架(1)加工成型后，只需进行简单的防锈喷涂处理，它的外侧与内侧都由相应的着色注塑成型壳体包裹，不会影响美观。

本实用新型车身壳体(2)包括前发动机罩(14)、前水箱散热面板(15)、前保险杠(16)、翼子板(17)及连在一起的侧边框护板(18)、可掀式车身后盖(19)、右侧前、后车门(20)、左侧前、后车门(21)、后保险杠(22)、前挡风玻璃(23)、车窗挡风玻璃(24)、后视窗挡风玻璃(25)及一个透明钢化玻璃车顶(26)。在车身壳体(2)的各相应位置，还设有前照灯(27)、雾灯(28)、前转向灯(29)、后转向灯(30)、刹车灯(31)、倒车灯(32)等照明指示灯。这些车灯的外壳部分与车身壳体(2)上其它部件吻合。