[实用新型]插槽式安装内循环滚珠丝杠付

说明书

本实用新型的名称是：插槽式安装内循环滚珠丝杠付。

本实用新型是机械传动系统中的一种丝杠螺母传动位置。本实用新型是在使用现有技术加工和安装内循环滚珠丝杠付的基础上，检索了《机床设计手册》第二册、第七章“丝杠螺母传动”(机械工业出版社，1980年8月广西第一版)和全国金属切削机床标准化技术委员会滚动功能部件分会制定的，由机械电子工业部1989-03-30发布，1990-01-01实施的《中华人民共和国专业标准》ZBJ51004-89第一册《滚珠丝杠付》的有关内容之后所设计。

本实用新型的目的是：降低加工和安装内循环滚珠丝杠付的复杂程度，提高内循环滚珠丝杠付的整体精度。

本实用新型所提供的技术方案是：在内循环滚珠丝杠付的螺母内孔上加工出直槽，在轴瓦形返向器上加工出两定位突尖和1-7条回珠槽，返向器与直槽采用间隙配合，将返向器间隙镶入螺母直槽，两定位突尖卡入螺母螺纹滚道，滚珠置人由螺母、返向器构成的闭合回路中，使用返向器的定位突尖在螺母螺纹滚道上定位，借助返向器在一定范围内的自由浮动，使滚珠自动找正回珠槽，实现滚珠在螺母闭合回路中循环滚动。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、降低了加工和安装的复杂程度。它将现有技术中，在螺母外圆表面沿螺纹螺旋线走向加工1-7个返向器安装孔的复杂工序，简化为只需在螺母内上孔加工出一直槽。

2、减少了加工和安装返向器的数量，使内循环滚珠丝杠付的结构更加紧凑。现有技术是根据内循环滚珠丝杠付的工作载荷确定返向器的数量，本实用新型则只需一件返向器，它根据工作载荷确定返向器上回珠槽的数量，使螺母长度随载荷增大而延长的程度得以降低。

3、提高了内循环滚珠丝杠付的整体精度。由于返向器与螺母直槽采用间隙配合，返向器定位突尖在螺母螺纹滚道上定位，使返向器能够在一定范围内自由浮动，保证了滚珠能自动找正回珠槽，这就排除了现有技术中的人工修整工序，使内循环滚珠丝杠付的运转更加平稳、灵活。

4、通过制造返向器模具，以粉未冶金技术加工返向器，可以满足大批量生产的需要。

现对附图作如下说明：

所有附图按返向器上有三条回珠槽的本实用新型和安装三件返向器的现有技术绘制。

图1是本实用新型装配一体后的轴向视图；

图2是本实用新型的螺母与返向器装配一体后的轴向剖视图；

图3是本实用新型的螺母与返向器装配一体后的径向剖视图；

图4是本实用新型所使用螺母的径向剖视图；

图5是本实用新型所使用返向器的主视图；

图6是本实用新型所使用返向器的侧视图；

以上附图中，A为螺母；A1为螺母直槽；B为返向器；B1为定位突尖；B2为回珠槽；C为丝杠；D为滚珠。

从图中可见，本实用新型只需一件返向器。它使用返向器两定位突尖在螺母螺纹滚道上定位，借助返向器在一定范围内的自由浮动，保证了返向器上回珠槽与螺母螺纹滚道的准确吻合，使滚珠在螺母闭合回路的循环滚动得以实现，从而达到了降低加工和安装的复杂程度，提高整体精度的目的。

图7是现有技术装配一体沿其中一个返向器剖开后的轴向视图；

图8是现有技术螺母与返向器装配一体后的轴向剖视图；

图9是现有技术所使用螺母的表面展开图；

图10是现有技术扁圆形返向器的主视图；

图11是现有技术扁圆形返向器的侧视图；

以上附图中，a为螺母；b为返向器；b1为返向器安装孔；c为丝杠；d为滚珠。

从图中可见，现有技术需在螺母表面，沿螺母螺纹螺旋线走向加工3个返向器安装孔，并需加工和安装三件返向器。要保证所有返向器安装孔与螺母螺纹滚道的相对位置精度，在加工、安装及人工修整方面存在很大的难度，亦使内循环滚珠丝杠付的整体精度难以得到提高。

现结合附图，说明实现本实用新型的最好方式。

1、使用线切割机床在螺母内孔上加工出底部为弧形的直槽，如附图4；

2、使用数控铣床，加工轴瓦形返形器，返向器的定位突尖和回珠槽一次加工成形，以保证等分精度，如附图5、附图6。

3、将返向器间隙镶入螺母直槽，两定位突尖卡入螺母螺纹滚道返向器与直槽的间隙控制在0.05mm～0.08mm，使返向器可在一定范围内自由浮动，如附图3。

4、将滚珠置入由螺母、返向器构成的闭合回路中，丝杠旋入螺母，使用返向器定位突尖在螺母螺旋滚道上定位，并借助返向器在一定范围内的自由浮动，使滚珠自动找正回珠槽，实现滚珠在螺母闭合回路中循环滚动，如附图1。