[实用新型]催化裂化废催化剂磁分离装置

说明书

一种对磁性、非磁性混合物的磁分离装置，特别适合于炼油厂催化裂化废催化剂有用成份的磁分离处理回收。

为了充分利用石油资源，石油的深加工如重油的催化裂化工艺是重要工艺环节，重油催化裂化需加入催化剂，在催化裂化过程中，原料油所含的钒、镍、铁等重金属杂质会逐渐沉积到催化剂表面，降低催化剂的活性与选择性，因此要定期从催化裂化装置中卸去部分废剂，同时补充新鲜催化剂。实际上卸出的废剂中还包含了一部分刚加入装置运行不久还具有较高活性的催化剂，此部分随同废剂弃置是一种资源浪费。由于污染了重金属的催化剂颗粒在强磁场内显示出铁磁性或顺磁性，因此利用磁场分离回收有用的非磁性催化剂成为可能。目前国内尚无磁分离装置的报道和介绍。

本实用新型的目的在于，设计一种磁分离装置，以满足对废催化剂磁分离处理回收利用。

本实用新型采用下列技术方案实现上述目的：磁分离装置主要包括有分选环和磁体这两个主要工作单元和配置的整流器、水冷系统。分选环工作在垂直平面内，分选环体被隔离成若干分离室，每个分离室内交错叠放导磁和不导磁金属丝网成为磁分离主要场所，磁体由磁轭和在磁轭内水平放置的激磁线圈组成，磁轭内部形成供分选环体转动的环形通道，环形通道上、下方的磁轭体内设有相互隔离的两组溜料槽，磁体上方设置废催化剂给料器和压缩空气风斗，分选环主轴由橡胶弹簧组成的弹性支承支持在磁体上，分选环径向平面与激磁线圈平面垂直交割，并由电机、减速器、联轴节驱动转动，通过采用调速电机或改变皮带传动付的传动比，可调节主轴转速。

为了增加分离室的数量空间，同时增加分选环的结构强度，分选环采用以中环板为支承筋板，两侧并列设置环体的结构形式。

进入磁场的废催化剂，有些非磁性颗粒往往被磁性颗粒裹胁吸附于分离室内导磁金属网丝上，本实用新型在分选环主轴上设置有激振机构，使分选环产生径向振动，以提高非磁性剂的收率。

采用本实用新型磁分离装置，对废催化剂磁分离处理回收，非磁性剂回收率达到60％以上，获得的非磁性剂重金属含量明显低于废剂，微反活性提高3个单位，具有十分可观的经济效益和社会效益。

下面给出本实用新型实施例：

附图1为本实用新型结构示意图。

附图2为本实用新型的侧视图。

附图3为分选环结构主视图。

附图4为分选环结构侧视图。

附图5为磁体立体结构示意图。    

结合图面进一步详述：磁分离装置包括分选环1、磁体2两个主要工作单元和向激磁线圈提供强大直流电的整流器，向整流器和激磁线圈23提供循环冷却的水冷系统。分选环1工作在垂直平面内，环体14由隔板15隔离成若干分离室，每个分离室内交错叠放导磁和不导磁金属丝16，形成高梯度磁场空间，托棒17和压棒18将金属网丝固定压紧在分离室内，分选环主轴3由橡胶弹簧组成的弹性支承12支持在磁体2上，并由电机4、皮带传动付5 、减速器6、联轴节7驱动旋转，通过采用调速电机或改变皮带传动付5的传动比，可调节主轴转速。

磁体2是产生电磁场的场所，由工程纯铁为材料的左上磁轭19、右上磁轭20、侧磁轭21和下磁轭22组合而成，磁轭体内水平放置的激磁线圈23，四块磁轭结合面采用耐压密封，内部形成供分选环体转动的环形通道24，激磁线圈与压缩风和催化剂的通道完全隔离，环形通道上、下方的磁轭体内设有相互隔离的溜料槽25和26，磁体2上方设置废催化剂给料器28和压缩空气风斗，环形通道24位于激磁线圈内使分选环径向工作平面与激磁线圈平面垂直交割。机罩27与主轴3轴套、磁体2上表面之间采用耐压密封。分选环1以中环板13为支持筋板，两侧并列环体14，中环板中心套与主轴3键联。

本实用新型在分选环主轴3上设置的激振机构包括有，通过轴承安装的激振轮8，激振轮上设置可调节位置的偏心块9，激振轮由调速电机10和皮带传动付11驱动，使分选环在转动的同时产生径向振动，调节偏心块位置和电机转速，可以控制分选环径向振动幅度与频率。

磁分离装置的工作过程概述如下：以压缩空气为废催化剂载体，送入装置内给料器28，然后到达磁场中的分选环分离室内，金属网丝16得磁，废剂中磁性颗粒被吸附，非磁性颗粒由输送风携带离开分离室沿溜料槽25进入非磁性剂料斗；分离室内的弱磁性颗粒经由风斗29出来的压缩空气被吹出分离室，沿溜料槽26进入中间剂料斗；随着分选环继续转动，当分离室脱离磁场，金属网丝16失磁，风斗30的压缩空气将磁性颗粒吹出分离室，实现磁性剂分离。反洗风斗31的压缩空气反向吹入脱离磁场的分离室，清除残留颗粒，疏清金属网丝，完成分选环磁分离一个循环周期。