[实用新型]用于钢瓶封头压延的直脱模具

说明书

本实用新型涉及压延模具的领域，特别是一种钢瓶封头成型的直脱模具。

在传统的钢瓶封头成型生产过程中，须分两个工序来完成，首先用传统的压延模具压制出在开口部有压边凸缘的封头半成品，然后将半成品的凸缘及圆角部分经切边工序切去。之所以要人为地在封头开口部设置压边凸缘，是为确保传统压延成型过程中压边的稳定性和封头成型的质量。但这样的设计又存在明显的不足之处：1．压出的凸缘又再切除，增加了材料的消耗，成本提高；2．由于凸缘的存在，封头成型后只能在上、下模之间分别通过专门的卸料、顶料机构出模，造成压机的工作行程增大，使压机的压制速度受到限制，生产效率难以提高。

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足之处，提供一种既节约材料，降低生产成本，又可缩短压机工作行程，提高压制速度的钢瓶封头压延用的直脱模具。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现的：用于钢瓶封头压延的直脱模具，由上模板、下模板、凸模、凹模、凹垫圈等构成，特别之处在凹模与凹模垫圈之间装有弹性卸料装置，弹性卸料装置由弹性构件和退掉滑块构成；在弹性构件的弹力下，退掉滑块的端面可径向作用于凸模上。进一步地，弹性卸料装置的弹性构件和退掉滑块嵌装于凹模垫圈的凹槽内，退掉滑块的端面上方开有倒角。

下面结合附图和实施例对本实用新型的结构和优点作详细说明。

图1是本实用新型压延封头时的结构示意图；

图2是本实用新型脱模时的结构示意图；

图3是封头工件的结构示意图。

参见图1、图2和图3，本实施例的钢瓶封头压延模具的基本组成与传统结构类同，即包括有上模板、下模板(图中没有画出)、凸模1、凹模2、凹模垫圈5等。凹模垫圈5在与凹模2邻接处开有两对称的凹槽6，由弹簧4和退掉滑块3构成的弹性卸料装置嵌装于凹槽6内，退掉滑块3在弹簧4弹力的作用下，其端面局部露出于凹模垫圈5的内壁之外，且退掉滑块3的端面上方开有倒角。

当成型用的板材放于模具上由凸模1向下冲压时，板材被压延、紧抱在凸模1上，并直接形成无压边凸缘的钢瓶封头工件7(如图3所示)，压延成型过程中，工件7紧紧包住凸模1，并随凸模1穿过凹模2下行，由于凹模2与凹模垫圈5的相接处突出有退掉滑块3，在凸模1下冲压力及退掉滑块3端面倒角的相互作用上，退掉滑块3被径向压退入凹槽6内(如图1所示)，使凸模1及工件7顺利地完全进入凹模垫圈5内，当工件7完全穿过凹模2后，工件7对退掉滑块3的径向作用力消失，退掉滑块3在弹簧4的作用下弹出，其端面径向作用于凸模1上。当凸模1回程上行时，紧贴凸模1表面的退掉滑块3阻挡了紧抱于凸模1上工件7的行程，从而将工件7从凸模1上卸下(如图2所示)。工件7卸下后，经下模板和工作台孔直接落入输送线的接收装置。

采用上述直接卸料、脱模的结构，本实用新型具有明显的优点：

1、压机的工作行程大大减少，压制封头的速度可提高25％；

2、使工件可直接从下模板、工作台孔落下，有利于工件的自动化输送，提高了生产效率；

3、取消了工件的压边凸缘，减少了材料的损耗，降低了生产成本。