[实用新型]一种油料脱壳与分选设备

说明书

本实用新型属油料加工机械。

我国是世界三大油菜种植国之一，本世纪八十年代以来，我国油菜籽的产量一直居全世界第一位。目前国内现有油菜籽制油是在不脱壳的情况下直接采用油菜籽榨油。由于油菜籽壳中含有较多的粗纤维、色素和其它有害物质，不脱壳榨油，色素和有害物质转移到油脂中，影响油脂质量。此外，油菜籽的壳在饼粕中，也极大地限制了油菜饼粕的开发利用。同时，由于壳的存在，减少了加工设备的处理能力。这种情况致使我国菜油无法进入国际市场，饼粕中的蛋白难以开发利用。因此无论从油的质量，还是从粕的质量方面考虑，在榨油前除去油菜籽的壳皮，都是很必要的。

油菜籽脱壳与分选设备，国内在这方面的研究起步较晚。以往开发的研究多为强制性破碎，如用一对滚轮来滚压或者一对磨辊的磨研使油菜籽剥壳的。依据这种原理的加工设备其一是靠滚轮与磨辊之间的间隙来破碎菜籽，故必须在破碎之前增设菜籽颗粒尺寸分级工序，否则大尺寸的菜籽会过分破碎，而小尺寸的菜籽则不能被滚裂；其二是强制性破碎设备在破碎过程中会将菜籽的部分油脂挤出来，使破碎后的菜籽仁、壳分选困难；其三是这种原理的实用设备一般生产率较低。

在非强制性破碎的研究中，如日本日清制粉株式会社发明的圆盘离心式脱壳设备，虽说生产能力较高，但一般脱壳率欠高，而且未将脱壳与仁、壳、籽分选结合起来。

本实用新型的任务在于克服上述现有技术的不足，设计出一种既有高的脱壳率又有高的生产能力，同时将脱壳与仁、壳、籽分选技术结合在一起的脱壳与分选设备。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：它包括两个提升机，脱壳机，壳、仁分离风选机及仁、籽分离振动筛机。由提升机将油料送至脱壳机，再由提升机将脱壳后的油料送至壳、仁分离风选机，进行壳、仁分离，而风选出的仁、籽混和物再通过仁、籽分离振动筛机将仁、籽分离。在脱壳机机壳内壁上方设置有圆弧形状的冲击圈，在机壳内设置有一对分隔开的圆盘，由销钉加以固定，在圆盘之间安装有弧形叶片阻档板，且朝圆盘旋转方向倾斜，圆盘的旋转由设置在脱壳机外的电机加以控制，在圆盘的下方设置了倾斜落料斗，且出口位于侧面。壳、仁分离风选机的上部为水平风选室，下部由一个以上的活门将空间分隔成垂直风选室及沉降室，在水平风选室的顶部开有进料口，侧面开有水平气流进口及壳落料槽，下部开有仁、籽落料槽及带有两个活门的壳、仁落料槽，后者经喂料辊与垂直风选室相通。在垂直风选室的侧面设置有进风孔，内部固定有一个以上的倾斜反射板，底部装有锁风器。在沉降室的底部装有锁风器，而顶部与吸风管相通，吸风管的另一端与风机相接，在吸风管内设置有活门。

本实用新型的优点是：

1.脱壳生产率高，且油菜籽碰撞破碎后未有油脂挤出，利于后续的仁、壳分离。

2.由于在油菜籽离心式运动过程中采取了约束路径的阻挡装置，延长了油菜籽的碰撞时间，增加了油菜籽的碰撞机会和强度，在相同的动力消耗情况下获得了高的脱壳效率，改善了传统的圆盘离心式脱壳设备的脱壳性能。

3.脱壳机中的落料斗为倾斜结构形式，且控制圆盘旋转的电机安装在脱壳机外，这种结构便于脱壳机的安装、调试与维修。

4.在脱壳后的油菜籽风选过程中设计了两个风选室，使壳、仁获得了多次分选的机会，从而减少了壳中夹仁与仁中夹壳的比例，较大地提高了仁、壳分选的效果。

5.采用振动筛进行仁、籽分离，其设备结构简单，分选效果好。

6.本实用新型设计的整体功能强，从脱壳、风选，输送到净选均能实现连续、自动化作业，并可对脱壳主电机进行无级变速，以适应油菜籽等不同油料作物的脱壳加工。

图1是本实用新型设备流程示意图。

图2是图1中脱壳机的结构剖面图。

图3是图2中约束路径式阻档装置的一种结构示意图。

图4是图3中A-A剖面图。

图5是图1中壳、仁分离风选机的一种结构示意图。

图6是图1中壳、仁分离风选机的另一种结构示意图。

图7是图1中振动筛机网孔的一种结构示意图。

以下结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

由附图1所示，油菜籽倒入料槽1，经由电机控制的提升机2将油菜籽提至脱壳机3的入料口，脱壳机3脱壳后，经其出口流至提升机4的入口，由电机控制的提升机4提至壳、仁分离风选机6的上端入口，经风选后壳与仁、籽分离，仁与少数未破碎的籽经出口落至仁、籽分离振动筛机5的入口，通过振动筛机5将仁、籽分离。整个设备的运行为连续、自动化作业。