[实用新型]组合式挤压氧枪喷头

说明书

本实用新型涉及一种组合式挤压氧枪喷头，尤其是一种适用于转炉炼钢领域的氧枪喷头。

转炉炼钢时，氧枪喷头处于熔池高温区，工作条件极差，其质量优劣(参数的稳定性和结构合理性)，直接影响到吹炼效果、氧枪寿命及钢的成本。目前国内多孔氧枪多为铸造喷头，铸造喷头虽是喷头制作技术的重要进步，但铸造喷头内壁往往表面粗糙，壁厚不均，且壁较厚。因此，影响喷头高温外层表面向被水冷却的内层快速传热，容易使喷头端部中心吃进漏水，喷孔变形，喷头寿命较低，寿命一般在200炉以下；其次，铸造喷头在氧孔的布置上，如再增加孔数有困难，使喷头分散供氧受限，影响炼钢过程的进一步快速化渣和减少喷溅；另外，铸造喷头的成品率较低，一般为70％～75％，大型铸造喷头成品率仅为20％～30％。

本实用新型的目的是提供一种新型组合式挤压氧枪喷头，喷头外壳和喷氧孔为整体挤压成型，在导水板上又设有分水孔，喷氧孔可设置多个。

为实现上述目的，本实用新型是这样解决的，组合式挤压氧枪喷头，由带有“O”型密封胶圈的进氧管、进水管、喷氧孔、导水板、出水管组成。喷氧孔、喷头盖、下分水锥整体挤压成型，喷氧孔也一次挤压成型不分段，直接焊接在喷氧孔固定板上，固定板下端带有上分水锥，再与氧气分流头焊接，氧气分流头与进氧管焊接，导水板与进水管焊接，在每个喷氧孔后的导水板上开设一个分水孔，氧枪送氧管套在进氧管上，依靠“O”型密封胶圈密封。

新型氧枪喷头，采用挤压成型组合焊接后，能够克服铸造喷头的上述缺点，提高喷头各部分的致密度，壁厚的均匀性和表面光滑性，从而提高其导热性能和喷头的耐用性、抗变形能力；并能适当增加喷头孔数，提高化渣能力和减少喷溅，进一步改善冶炼效果，减少了喷头的铜消耗，提高制造和使用厂家的经济效益。设置合理形状的导水板和最佳冷却水通道，并配有上、下分水锥，使水的流线合理，提高端部冷却效果，分水孔又进一步改善了喷氧孔周围的冷却效果；成型结构减少，省时省力，大大降低了生产成本。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型加以详细说明。

附图1为组合式挤压氧枪喷头的结构示意图。

一种组合式挤压氧枪喷头，由带有“O”型密封胶圈10的进氧管1、进水管2、喷氧孔3、导水板4、出水管5组成。喷氧孔3、喷头盖12、下分水锥9整体挤压成型，喷氧孔3为一次挤压成型不分段，直接焊接在喷氧孔3的固定板7上，固定板7下端带有上分水锥6，再与氧气分流头8焊接，氧气分流头8与进氧管1焊接，导水板4与进水管2焊接。当氧气通过进氧管1进来后，通过氧气分流头8向喷氧孔3分散供氧；氧气进来的同时，冷却水也从进水管2进来，冷却水在喷氧孔固定板7下端的上分锥6的作用下，使冷却水合理地通过导水板4流向喷头端部；另外，在每个喷氧孔3后的导水板4上开设一个分水孔11，进一步改善喷氧孔3周围的冷却效果，流到喷头端部的冷却水在下分水锥9的作用下，又合理流向出水管5，通过出水管5出来；上、下分水锥6、9和导水板4及分水孔11，使水的流线合理，提高端部的冷却效果。喷氧孔3、喷头盖12、下分水锥9整体挤压成型，提高了喷头各部分的致密度，壁厚的均匀性和表面光滑性，从而提高其导热性能和喷头的耐用性、抗变形能力，喷头端部整体挤压成型使得组合焊接得以实现，使得喷头寿命比铸造的提高4倍以上，同时减少了喷头的铜消耗，喷氧孔3为一次挤压成型，减少了成型结构，省时省力。由于本实用新型的喷氧孔3可以布置3～6个，可比相同规格的铸造产品增加一孔，大大提高了化渣能力和减少喷溅，进一步改善冶炼效果。氧枪送氧管套在进氧管1上，通过“O”形密封胶圈10密封，使得拆卸更加方便。

由于本实用新型采用整体挤压成型的氧枪喷头，提高了喷头各部分的致密度，壁厚的均匀性和内壁表面光滑性，从而提高其导热性能和喷头的耐用性、抗变形能力，并能适当增加喷头孔数，提高化渣能力和减少喷溅，进一步改善冶炼效果，设置合理形状的导水板及分水孔，并配有上、下分水锥，使水的流线合理，形成了最佳冷却水通道，提高端部及喷氧孔周围的冷却效果；能够克服铸造喷头容易使端部中心吃进漏水，喷孔变形喷头寿命较低，增加孔数困难，使喷头分散供氧受限，影响炼钢过程的进一步快速化渣和减少喷溅的缺点；另外，铸造喷头的成品率较低，一般为70％～75％，大型铸造喷头成品率仅为20％～30％，新型氧枪喷头，采用挤压成型组合焊接后，使得喷头寿命比铸造的提高4倍以上，同时减少了喷头的钢消耗，将喷氧孔由两体挤压成型改为一体，省时省力，大大降低了生产成本，提高了制造和使用厂家的经济效益。