[发明专利]连续退火炉、滚动轴承、退火方法及深槽球轴承内外圈的制造方法

权利要求书

1.一种连续退火炉，这种连续退火炉可对高碳轴承钢连续地进行球化退火，其特征在于，它具有以下几部分：2个以上处理室，这些处理室具有相互不同的渗碳性气体气氛，而且处理室之间相互连续连接；中间室，该中间室通过开闭门与这些处理室相互隔开；搬送机构，该机构用于在上述处理室和中间室内搬送被处理物。

2.如权利要求1所述的连续退火炉，其特征在于，渗碳性气体的置换率为2次/小时以上，被隔开的处理室的气氛由渗碳气氛最后转换为脱碳气氛，

但，假设置换率为T、退火炉的空间容积为V(m³)、气氛气体流量(m³/Hr)为R时，T、V及R的关系满足下式：

T＝V/R。

3.如权利要求1或2的任一项所述的连续退火炉，其特征在于，具有上述不同的渗碳性气体气氛的至少2个以上处理室的进行渗碳的前段处理室的渗碳浓度与承担缓冷期的后段处理室的渗碳浓度之分压比K在0.8～7范围内，假设前段处理室的分压比为K₁，后段处理室的分压比为K₂时，K₁-K₂≥2。

上述分压比K表示炉内气氛中，K＝炉内的(CO分压)²/炉内的CO₂之比。

4.如权利要求1所述的连续退火炉，其特征在于，具有上述不同的渗碳性气体气氛的至少2个以上的处理室之中，进行渗碳的前段处理室的渗碳浓度为4.5～7.0，承担缓冷期的后段处理室的渗碳浓度为0.8～2.3。

5.如权利要求4所述的连续退火炉，其特征在于，假设上述前段处理室的渗碳浓度为A值、上述后段处理室的渗碳浓度为B值时，则满足以下关系：B值＝(8/A)±0.5。

6.一种滚动轴承，其特征在于，按上述权利要求1处理的高碳轴承钢所构成的滚动轴承的成品轨道面之最大渗碳率为0.1％～30％、并且渗碳深度为0.1mm～0.5mm。

7.如权利要求6所述的滚动轴承，其特征在于，上述高碳轴承钢包括C：0.8～1.2％、Si：0.1～0.5％、Mn：0.2～1.1％、Cr：0.1～1.8％，余量是Fe。

8.如权利要求3所述的连续退火炉，其特征在于，炉内气氛气体的流量为1mm/H₂O以上。

9.如权利要求1所述的连续退火炉，其特征在于，将退火炉内气氛的氧分压控制在3×10^-18atm以下。

10.一种滚动轴承的内外圈的制造方法，这是热处理后进行磨削加工的深槽球轴承内外圈的制造方法，是用于滚动轴承内外圈制造工序的 1至5中任一项所记载的连续退火炉的滚动轴承内外圈的制造方法，其特征在于，将所述的连续退火炉用于进行滚动轴承内外圈制造方法的软化退化工序中，所述滚动轴承内外圈的制造方法包括：制造毛坯圈的热锻造工序，该工序对圆棒坯料进行热锻造，将其加工成内圈和外圈；软化退火工序，该工序是为了后面进行冷加工和车削加工，而进行使碳化物球化的软化退火；冷滚压加工工序，该工序是在冷状态下用心轴和辊夹住上述毛坯圈的内周面和外周面而进行轧制成形，从而对毛坯圈进行扩径，将其加工成内圈和外圈的形状；精车削加工工序，该工序通过车削加工，将圈加工成深槽球轴承所要求的形状；淬火、回火工序，该工序进行淬火回火，获得轴承必要的硬度；磨削加工工序，该工序对与轨道面相配合的面进行磨削加工。

11.一种退火方法，是对高碳钢轴承连续地进行球化退火的退火方法，该退火方法的特征在于，它配置有2个以上的处理室，这些处理室具有不同的渗碳性气体气氛，而且各室相互连续连接，还配置有中间室，该中间室通过开闭门与这些处理室相互隔开，在上述处理室和中间室内搬送被处理物进行退火。

12.一种如权利要求11所述的退火方法，其特征在于，渗碳性气体的置换率为2次/小时以上，将分隔开的处理室的气氛从渗碳气氛到最后转换成脱碳气氛，但，假设置换率为T、退火炉的空间容积为V(m³)，保护气体流量(m³/Hr)为R时，T、V和R的关系满足下式：

T＝V/R。