[发明专利]冷却模具内产品的方法

说明书

发明领域

本发明涉及一种模塑产品的方法，该方法包括在产品处于模具内时冷却产品同时冷却模具的步骤。本发明特别用于模塑的塑料管的成形。

发明背景

塑料管通常由将塑料挤压入一模制孔道来形成。该管子或由真空成型或由吹塑而成。在管子已经成形后，它一般由冷却模具体来冷却。当管子沿模制孔道往下游延续时，由于管子收缩在模具体与管子之间产生空气，冷却效率愈来愈小。因此，当管子沿模制孔道往下游延续时管子与模具体隔离并难以向模具体散热。

发明概述

本发明提供具有用于既冷却模具又冷却产品的新颖措施的模塑塑料产品的方法和装置。本发明特别适用于塑料管的模塑。

按照本方法，将熔化的塑料挤压入具有成形产品用的内表面之模具内。产品经成形后，将气体通过模具内表面上的入口输到产品上并冷却产品的外表面和模具。然后将气体通过在远离该入口的位置的出口排出。

在圆柱形模制孔道内形成的塑料管的情况下，将冷却气体通过在模制孔道一侧的模具体部分输入并绕管子周向流动。

本发明的方法可与内部冷却相结合使用以进一步增大对产品的冷却效果。

附图简述

本发明的上述及其他的优点与特征将根据本发明的优选实施方案更详细地加以描述，附图中：

图1为按照本发明的一个优选实施方案的塑料管模塑装置的侧视图；

图2为在由图1的装置的一对模具体部分上俯视的顶部透视图；

图3为通过图1装置的模制孔道的剖视图，示出管子按照本发明的一个优选实施方案由真空成型；

图3a为通过图1装置的模制孔道的剖视图，其管子按照本发明的另一优选实施方案由吹塑成型；

图4为通过图1装置的模制孔道的剖视图，示出管子的内部冷却；

图5为通过图1装置的模制孔道的剖视图，示出管子的最后冷却；

图6为通过另一优选的模具装置的模制孔道的剖视图。

本发明优选实施方案详述

图1示出一管子模塑装置，总体用1表示。在该装置中，熔化的塑料由挤压机2输送到在挤压机下游的模制孔道内。以P表示的管子由模制孔道下游端排出。

模制孔道由模具体部分3的上部导槽和模具体部分4的下部导槽形成。两模具体部分相互接合以限定总体以5表示的模制孔道。

图2示出模具体部分的下部导槽的一对并排的模具体部分4。如图可见，这些模具体部分具有总体以7表示的内表面，该内表面限定管子P的外形。在该特定实施方案中，各模具体部分的内表面具有交替的棱面和槽以产生管子的肋型。

各模具体部分4特别为管子的真空成型设计，其中它们在模具体表面上每个槽处设置有小的真空狭缝9。为了管子的真空成型，通过这些真空狭缝抽真空而将熔化的塑料吸引到各模具体部分的所述表面。这些真空狭缝可以是间断的或者它们可以是绕每个模具体部分的半圆形表面连续的。图2示出在每个模具体部分的每个槽中有两个狭缝，然而对每一槽可只有一个狭缝或多于两个狭缝。

在模具体部分的上部导槽中的模具体部分3具有同样的构造。

图3示出在模制孔道5的上游区所发生的管子的真空成型。在这里可以看出，都安装在模具体支座2的模具体部分3和4被相互紧密地封闭成模制孔道。图3所示位于模具体部分外面的真空源11在上部模具体部分中分别通过通道13、14和15在分散位置16、17和18直接与小狭缝9连通。这些通道，如图所示，直接通过上部模具体部分的壁。在下部模具体部分4中有类似的设置，其中真空源19也在模制孔道的外面并通过具有分别对真空狭缝的单独入口区25、26和27的通道21、22和23与在下部模具体部分的表面上开出的真空狭缝9相连通。

图3表示当通过上部和下部真空源抽真空时，塑料被吸引到两配合的模具体部分的内表面以形成管子P。    

图3a表示当采用同样的模具体部分3和4时管子也可由从管子内部施加的空气压力吹塑而成，如由图3a中各箭头所示。该空气压力将熔化的塑料向外推到模具体表面。

不论管子的成型方法如何，即不论是由真空成型还是由管子的吹塑而成，都采用模具体表面上的缝隙和在该情况下采用真空狭缝9通过各模具体部分来冷却管子。在管子已经成形后且当它在模制孔道下游延续时，在模制孔道内塑料开始固化以保持管子的形状，冷却气体由模具体部分之一输入模制孔道并输到管子上。最后，该冷却气体通过远离气体输入模制孔道的位置的出口排出。