[发明专利]皮革封底涂饰剂的制备方法无效

专利信息
申请号: 99115090.2 申请日: 1999-08-20
公开(公告)号: CN1285379A 公开(公告)日: 2001-02-28
发明(设计)人: 邵双喜 申请(专利权)人: 中国科学院成都有机化学研究所
主分类号: C09D189/00 分类号: C09D189/00;C14C11/00
代理公司: 中国科学院成都专利事务所 代理人: 张一红
地址: 610041 *** 国省代码: 四川;51
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摘要:
搜索关键词: 皮革 封底 涂饰 制备 方法
【说明书】:

本发明是一种制革用的封底涂饰剂制备方法,它属于天然高分子蛋白接枝共聚物的制备。

蛋白质涂饰剂是皮革涂饰剂中的重要一类,其中尤以酪蛋白为典型代表。酪蛋白俗称酪素、乳酪素。它具有粘着力强、耐高温、耐压、耐熨烫、可打光等优良性能,且形成的涂层光泽高,手感舒适,卫生性能好。但酪素成膜性差,凝胶物性脆、耐水性差。所以,人们一直致力于酪素的改性,或寻找其它替代物,如:明胶、羽毛蛋白,角蛋白。

通过对酪素及其替代物的改性,改善不足,提高应用性能,使蛋白涂饰剂仍得到广泛的应用。改性酪素涂饰剂已有许多产品问世,如德国BASF公司的Luron、Bayer公司的Baysin、荷兰Stahl公司的BI。捷克专利CS277110报道了利用铬鞣废弃物水解蛋白质经丙烯酸类聚合物的改性,制备成皮革涂饰剂。然而,这类产品都是阴离子产品,作为阳离子封底涂饰剂,报道甚少。

蚕丝丝胶蛋白存在于茧层中,约占茧丝重量的20~30%,通常作为制丝副产品随废水排放。这不仅造成资源的浪费,还加剧了环境的污染,因而,急需加以利用。蚕丝丝胶蛋白的利用多见于日化、饲料行业,也可用以氨基酸的提练,但作为阳离子皮革封底涂饰剂未见任何文献报道。

本发明的目的在于用蚕丝丝胶蛋白代替酪蛋白,采用一种新的配方及工艺制备阳离子皮革封底剂,以减少皮革化学品的使用,提高原子经济性;利用废弃物生产皮革化学品,节省资源,降低生产成本,对生态环境也是非常友好的。

本发明的皮革封底涂饰剂配方组成如下:丝胶蛋白0.4%~6.0%(重量,下同),阳离子表面活性剂0~5.0%,小分子酸0.04%~3.0%,丙烯酸酯单体5.0%~25%,含氮单体0.5%~10.0%,含羟基单体0~6.0%,余量为水,以过硫酸盐和亚硫酸盐为引发剂,于50~95℃下进行乳液接枝共聚反应4~12小时,从而获得本发明的皮革封底涂饰剂。

在上述配方中,还可加入醇类化合物,加入量为0~3.6%,得本发明的皮革封底涂饰剂。

其中丝胶蛋白从制丝下脚料或者制丝废水中提练而得。

阳离子表面活性剂为十二烷基二甲基苄基卤化铵(1227),十二烷基三甲基卤化铵(1231),十六烷基三甲基卤化铵(1631)、十八烷基三甲基卤化铵(1831)。

小分子酸为盐酸、磷酸、(甲基)丙烯酸、甲酸。

丙烯酸酯单体中酯基为C2~C20的酯类单体。

含氮单体为丙烯酰胺、甲基丙烯酸二甲基胺基乙酯、(甲基丙烯酰氧基-三甲基)卤化铵、(甲基丙烯酰氧基-二甲基-丁基)卤化铵、(甲基丙烯酰氧基-二甲基-乙基)卤化铵。

含羟基单体为(甲基)丙烯酸羟乙酯、(甲基)丙烯酸羟丙酯,N-羟甲基丙烯酰胺。

醇类化合物为乙二醇、丙二醇、丙三醇,聚乙二醇(M=90~1200)。

本发明所述的反应过程均在搅拌下进行,转速为60~120rpm。

按上述配方组成,本发明的具体操作为:将丝胶和适量水投入反应器中,开动搅拌缓慢升温至50~70℃,再依次加入小分子酸、阳离子表面活性剂和含氮单体,搅拌0.5~2小时后加入丙烯酸酯和含羟基单体,补足水量,乳化1~2小时,加入过硫酸盐和亚硫酸盐引发剂,在50~70℃下反应2~4小时,然后升温至70~95℃,再反应2~4小时,加入醇类化合物,搅拌0.5小时,降温出料得本发明的皮革封底涂饰剂。

本发明制备的封底涂饰剂乳液稳定性好,贮存期超过半年。使用本发明的阳离子封底涂饰剂,方法简单,效果明显。经本发明封底涂饰剂封底后,可有效阻止后续阴离子材料进一步向皮革内的渗透,不仅可减少后续材料的用量,且皮革柔软舒适,光泽自然明亮。涂层粘着力强,耐干湿擦,遮盖率强,具有一定的补伤性,有利于提高伤残皮的等级。

以下是本发明的实施例。

实施例一

取丝胶蛋白8克(占总量的1.6%),加入反应瓶,再加水180克,加热至50℃,搅拌下依次加入36%盐酸0.3克(占总量的0.04%),30%1227 6.5克(占总量的0.4%),丙烯酰胺6克(占总量的1.2%),搅拌2小时后再依次加入丙烯酸乙酯30克(占总量的5.9%),丙烯酸十八烷基酯5克(占总量的1.1%)。甲基丙烯酸羟丙酯2克(占总量的0.4%),水275克,于50℃下搅拌乳化半小时,然后加入过硫酸盐0.5克和亚硫酸盐0.2克,在50℃下反应4小时,再升温至80℃反应2小时,降温出料,得成品510克。

实施例二

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