[发明专利]炼铁用球团烧结矿的制造方法

说明书

本发明属于炼铁原料球团烧结矿造块领域。主要适用于炼铁用小球团烧结。

目前，国内外大部分高炉或直接还原矿所用的铁矿料均为由部分或全部细铁精矿造球后烧结而成。特别是我国铁矿资源贫矿多，富矿少，复合矿多，单一铁矿少。都需经过细磨精选，形成高品位的细铁精矿粉，然后制成球团烧结矿，才能作为高炉等原料。

在现有技术中，较常规的烧结矿的制造方法有普通烧结法和小球烧结法。这些方法都存在如下不足之处：在其烧结过程中，料层中形成一定厚度的过湿带，尤其在厚料层和混合料温度较低的条件下，过湿带更为显著。由于过湿带含水较高，烧结混合料或小球在水的作用下极易变形或破碎，严重时形成稀泥状，造成烧结料层透气性变差，使烧结矿的质量下降，产量降低(《铁矿粉造块》，中南工业大学编)。因此，迫切需要提高混合料或小球料的湿容性，减少过湿带对烧结料层的透气性的影响。

为了改善烧结矿的质量，国内外普遍采用的方法是提高烧结料层高度，实行厚料层操作制度。但在提高烧结料层高度后，若料层的透气性没有得到改善，则烧结矿产量必然要降低(《铁矿粉烧结》，冶金工业出版，1979年3月128-130页)。为此，必须提高固体燃料的燃烧速度，从而提高垂直烧结速度，防止烧结矿的产量因料层的提高而降低。故该方法存在烧结矿产量严重降低的缺点。

公开号为CN87108122A的中国专利申请介绍了一种球团烧结矿的制造方法，该方法将石灰和焦粉滚在生球的表面，该生球布到烧结机上需要先进行干燥，然后点火烧结。该方法不足之处在于石灰和焦粉都需要加工成小于1mm的粉末。在烧结点火前，需设置占烧结面积10％-15％的生球干燥段。因此该方法存在生产成本高和产品产量低等缺点。

本发明的目的在于提供一种既能提高烧结矿产量和烧结矿的质量又能降低烧结能耗的炼铁用球团烧结矿的制造方法。

针对上述目的，本发明的主要技术方案是在球团烧结矿的制造过程中，进行两次混合造球，并且石灰及固体燃料先后分两次加入混合料中。即在配料时加入石灰和固体燃料，进行一次混合造球外，在二次混合造球时再配入石灰和固体燃料。

本发明炼铁用球团烧结矿的制造方法包括如下工艺步骤：配料、一次混合造球、二次混合造球、布料和烧结。现将各步骤分述如下：

1、配料

根据球团烧结矿常规的配料方法，将铁精矿粉、富铁矿粉、固体燃料、熔剂(石灰石或白云石)、石灰、返矿、分别从原料仓和返矿料仓中计量排出，组成混合料，一并进入一次混合造球机中。一次混合造球时，石灰的配入重量占混合料总重的2-13％，固体燃料的配入重量占混合料总重的1.0-3.5％；第二次混合造球时，配入的石灰重量占混合料总重的0.5-4.0％，配入的固体燃料重量占混合料总重的1.5-4.0％。

在上述原料中，铁精矿粉的粒度应小于0.1mm，占65％以上富铁矿粉的粒度应小于8mm，石灰的粒度小于3mm占85％以上，返矿料的粒度小于6mm，固体燃料粒度小于3mm占75％以上。

2、一次混合造球

第一次混合造球时，所配入的石灰固体燃料是在混合料进入一次混合造球机之前加入混合料中的，混合料进入一次混合造球机后，进行混合造球同时加入适量的水，并通过调节混合造球机的倾角、转速和下料量来控制球团的粒径和产量。对球团粒径的要求为3.0-13.0mm的应占球团总量的50-90％

3、二次混合造球

从一次混合造球机出来的球团经传送带进入二次混合造球机，同时将第二次配入的石灰和固体燃料也一并进入二次混合造球机中，与一次混合造球的球团混合，继续混合造球。球团粒径要求为3.0-13.0mm的应占球团总量的70-95％。

4、布料

从二次混合造球机出来的球团或混合料通过布料器布到抽风式烧结机(带式烧结机或环式烧结机)上，形成一定高度的混合料层，但烧结料层高度应＞400mm。

本发明可去除干燥段。

5、点火烧结

烧结料层布好后，通过点火器对烧结料层进行表面点火，点火温度应为1000-1200℃，点火时间1-4分钟。点火后抽风烧结，烧结温度控制在1200-1350℃。并采用负压操作，通过调节负压，控制烧结速度。

烧结所得烧结矿经破碎机破碎、筛分和冷却处理后，送至高炉料仓。