[发明专利]人造皮革鞋鞋面的制造方法

说明书

本发明涉及一种皮革鞋鞋面的制造方法。具体来说，本发明涉及一种人造皮革鞋鞋面的制造方法，其与传统的缝制方法不同，在人造皮革膜片上成形不同的设计款式之后，鞋的鞋面通过采用高频模塑和结合工艺被热压结合。

在传统的方法之中，人造或天然的皮革切割成两块或更多块，在皮革上成形一个设计款式，然后完成缝制。因为必须进行缝制，所以设计款式要十分精巧，要求较高的技能。高的技能要求付出高的工资，因此伴随着产品竞争能力的下降。

本发明想要克服以上叙述的现有技术的缺点。

因此，本发明的目的是提供一种人造皮革鞋鞋面的制造方法，其与传统的缝制方法不同，在人造皮革膜片上成形不同的设计款式之后，鞋的鞋面通过采用高频模塑和结合工艺被热压结合。

在本发明中，通过将具有一定厚度的人造皮革层加压接合到人造树脂片(PVC、EVA、TPU、TPVR或相似物质)、由人造纤维制造的机织或非机织织物上，而将其称作顶层。同时，通过用两片或更多片切割的原料缝制在一起而成为底层。

本发明提供了通过使用人造皮革层成形鞋的鞋面的原料形状的方法。

在高频模塑和结合中，根据人造皮革层的厚度调节电压。按以下的方式处理人造皮革层：

在牛津布原料中，由16.85wt％的树脂(聚氨脂)，76.97％(NN-dimethyl formamide二甲甲酰胺)溶剂，1.12wt％一种添加剂(聚氧+丙基+丙三基polyoxy+propylate+glycerine)，0.56wt％(碳氢+溶剂)另一种添加剂，0.43wt％(颜料)组合成的聚合物。

然后，进行固化，将结构浸入水中以为了用水代替溶剂。于是溶剂(NN-dimethyl formamide二甲甲酰胺)被吸取出来，这样成形出与吸取出的溶剂同样多的空气气孔。于是人造皮革层表面被抛光，通过干燥过程或压印被覆盖，然后，放出牛津布织物。

在这种方式下，可以成形不同表面条件的人造皮革层，其具有0.2-0.3mm的厚度。

在成形鞋的鞋面中，如果通过将它分成两片或更多片成形，在使用中就会增加灵活性。在顶层的构造中，人造皮革层的厚度应当是这样，即在高频模塑和结合期间能够进行最有效的加压结合。

在高频模塑和结合的期间，与缝制轨道相似的痕迹被成形出来。

通过参考附图对本发明优选实施例的详细描述，本发明的以上目的和其它优点将变得更加清楚。

图1说明了鞋的鞋面的构造；

图2是鞋的鞋面的分解透视图；

图3说明了根据本发明鞋的鞋面的制作方法。

根据本发明鞋的鞋面包括：一个底层12或由将原料切割成两片成形的鞋面11的原料形状；通过将人造皮革层13接合到人造树脂片(PVC、EVA、TPU或TPVR)或由人造纤维15制造的机织或非机织织物而成形的顶层16；和一个在其上成形有设计款式的高频模子。

图1说明了鞋的鞋面的构造。图2是鞋的鞋面的分解透视图。图3说明了根据本发明鞋的鞋面的制作方法。

如图2所示，两个或更多片的原料被缝制成形为一个底层12。一个人造皮革层13被接合到人造树脂片(PVC、EVA、TPU或TPVR)或由人造纤维15制造的机织或非机织织物而成形的顶层16。提供一个带有如图1所示设计款式的高频模子17。如果两片切割原料被缝制成形为如图2所示的底层12，并且如果如图1所示的顶层16被高频模子(带有设计款式)压制，于是设计款式和缝制的痕迹被转形到鞋面上。在经过一些时间段后，除了设计款式的部分以外的部分被去除掉。

如果尼龙、牛津布或聚脂纤维被用作底层12的原料，并且如果人造树脂片(PVC、EVA、TPU或TPVR)或由人造纤维15制造的机织或非机织织物被接合到人造皮革层13以使用它作为顶层16，底层12的两片的颜色可以不同，因为底层12的两片可以是不同的原料。

通过将一个人造皮革层13被接合到诸如PVC(聚乙烯氯化物)或EVA(次乙烯醋酸乙烯共聚纤维)或TPU(热塑聚亚氨脂)或TPVR(热塑聚乙烯橡胶)的人造树脂片或由人造纤维15制造的机织或非机织织物而成形的顶层16。在顶层16中，人造皮革层应当优选具有0.2-0.3mm的厚度。人造树脂片或由人造纤维15制造的机织或非机织织物层应当优选具有0.8-1mm的厚度。这样在模压以后，容易去除设计款式部分以外的部分。因此，顶层16应当优选具有1.1-1.3mm的厚度。

成形在高频模子17中的设计款式可以具有多种型式，并且围绕在设计款式的边沿，成形有与缝制轨迹相似的轨迹14。