[实用新型]一种弹性联轴器

说明书

本实用新型涉及一种弹性联轴器。

现有弹性联轴器中有一种齿轮联轴器，如图1所示：主动轴23和从动轴24分别设有内齿轮21、22，内齿轮21、22分别与外齿轮25、26配合相连，外齿轮25、26通过螺栓相连。其存在如下缺点：1、它依靠接触面间的滑动来形成角向补偿，有滑动就有磨损，就需要润滑、冷却，用油膏润滑不起冷却作用，而且会有油泥产生，用稀滑润滑虽然可以冷却，但要在联轴器上实施供回油路，结构复杂。2、齿轮联轴器不具弹性，要提供径向补偿则必须用双啮合制，即用鸳鸯成对的两个联轴节，所以轴向长度大，不紧凑。3、该联轴器无周向即扭转补偿能力，致使联轴器的噪音和振幅较大，不耐冲击载荷。4、该联轴器依靠滑动形成挠度，当转速较高时，齿面滑动速度会超过临界值，形成胶合破坏，故障多，寿命短。5、重要用途联轴器的外齿轮必须是鼓形齿，用于重载高速的齿轮副还必须是硬齿面，加工成本很高。6、装拆维修联轴器时要移动或分解设备，费工费时。

本实用新型的目的在于提供一种可提供角向、径向、尤其是周向补偿，而且制作成本低、振幅较小的弹性联轴器。

为实现上述发明目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种弹性联轴器，包括原动轴和从动轴，原动轴和从动轴通过联轴段相连接，其特点是所述的联轴段由内盘和外盘交错配合构成，两者的重叠部分设有窝孔，金属针簧穿接在窝孔中，针簧与窝孔壁之间留有间隙。

所述的内盘为呈锯齿状的凸起，外盘为呈锯齿状的槽，所述凸起与槽交错套接。

原动轴的轴套与内盘通过螺栓相连，固定螺栓穿过从动轴的轴套、内盘与外盘两个相邻窝孔间的空档、挡板，将穿过从动轴的轴套与联轴段相连。

从动轴的轴套与内盘通过螺栓相连，固定螺栓穿过主动轴的轴套、内盘与外盘两个相邻窝孔间的空档、挡板，将穿过主动轴的轴套与联轴段相连。

所述的窝孔壁的中部与针簧紧密配合，其两侧部分与针簧之间留有间隙。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的金属针簧居中布置在原动轴和从动轴交错配合而形成的窝孔中，受力均衡，承载能力强。本实用新型由于采用了交错配合并留有间隙，两者的重叠部分设有窝孔，窝孔中穿接有金属针簧，针簧束与窝孔壁之间留有间隙，使得该结构上在径向、角向、扭转向上都能得到补偿。本实用新型的优点还在于：(1)不存在滑动摩擦，无需润滑冷却设施，无胶合破坏倾向，效率高，寿命长。(2)具有周向即扭转补偿，有极好的(吸振、减振、隔振)阻尼性能和耐种冲击缓冲性能。(3)单啮合制，比双啮合制的齿轮联轴器尺寸紧凑。(4)能承受大的轴向力。(5)装拆、维修方便，检修时无需移动或分解设备本身。(6)承载能力大，不受材料规格限制，可全面取代齿轮联轴器。(7)制造成本低于软齿面齿轮联轴器，是硬齿面鼓形齿齿轮联轴器成本的50％以下。

图1现有齿轮联轴器的结构示意图图2本实用新型实施例1的结构示意图图3本实用新型弹性联轴器的径向截面剖示图图4图3装配时的径向截面剖示图图5本实用新型实施例2的结构示意图

下面结合实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步描述。

实施例1，如图4、图2、图3所示：原动轴1和从动轴2通过联轴段3相连接，所述的联轴段3由内盘4和外盘5交错配合构成，所述的内盘4为呈锯齿状的凸起9，外盘5为呈锯齿状的槽，所述凸起9与槽交错套接，图3为装配时的径向截面剖示图，当如图3状态时，将内盘4或外盘5旋转一定角度，使内盘4凸起9与外盘5齿凸起16相重叠，两者的重叠部分配钻窝孔6，金属针簧7穿接在窝孔6中，窝孔6一端由从动轴2轴套15封口，另一端套有挡板13。所述的窝孔6壁的中部与针簧7紧密配合，其两侧部分与针簧7之间留有间隙8。原动轴1的轴套14与内盘4通过螺栓12相连，固定螺栓11穿过从动轴2的轴套15、内盘4与外盘5两个相邻窝孔6间的空档10、挡板13，将从动轴2的轴套15与联轴段3相连。

实施例2，如图5所示：本实施例属于机器设备内部转子之间的联轴。小齿轮17轴穿过中空的大齿轮18，联轴段3的内盘4经键19与小齿轮17轴相连，联轴段3的外盘5用骑缝螺钉20与大齿轮18轴紧固联接。内盘4和外盘5交错配合构成，所述的内盘4为呈锯齿状的凸起9，外盘5为呈锯齿状的槽，所述凸起9与槽交错套接，两者的重叠部分配钻有窝孔6，金属针簧7穿接在窝孔6中。