[实用新型]油压机的连杆传动装置

说明书

本实用新型涉及一种可降低噪音及简化油压动力传输设备的油压机的连杆传动装置。

目前综合加工机的自动换刀装置ATC，其中，自动换刀的传动装置20由单支连杆26传动作功，如图1所示，藉蜗杆21传动蜗杆22，使滚齿凸轮23的环边凸轮槽231带动六栓槽轴24上的滚珠齿头241，使六栓槽轴24旋动下端的抓刀臂25，进行换刀作业，而取刀作业，则藉滚齿凸轮23上的凸轮槽沟232所牵动的连杆26控制六栓槽轴24呈直线上、下位移，藉凸轮槽沟232的曲线行程，滚齿凸轮23即藉由六栓槽轴24控制抓刀臂25的两端分别位于刀盘10及主轴32的固刀位置(如图2所示)，此时连杆26即受凸轮槽沟232的控制，而配合打刀装置30的同时向下拉取刀具并旋转180度再上行，一并完成置刀、换刀作业后即复原到待机状态。由此可知，传动装置20控制六栓槽轴24的抓刀臂25，所需上、下行移的距离L，如图6所示，其必与滚齿凸轮23的凸轮槽沟232的上、下顶点距R1、R2成正比，此就是连杆26控制六栓槽轴24的行程，故欲得到较大工作行程距离L，滚齿凸轮23必具有较大的直径，才足以使凸轮槽沟232为六栓槽轴24提供行移所需的范围，这不仅耗材、体积大，且以单一连杆26传动，支点荷重大，所形成的压力角θ1愈大，连杆愈长，力距愈大，易造成传动力的损耗，所产生的摩擦阻力及高温会损害自动换刀装置的寿命；又为避免因此而造成滚子262不良抖动现象，故传统设计只能以蜗杆21及蜗轮22的较大减速比来带动滚齿凸轮23动作；另因连杆26一端以支轴261固定在盖体上，中段以滚子262位于滚齿凸轮23的凸轮槽沟232上，以牵动连杆前端控制六栓槽轴24动作，此设计使支轴261干涉连杆26上方的空间，而致传动空间受限；基于上述分析可知，这就是使抓刀臂25换刀时间也相对的受限，而无法有效提升其作业时间的原因，其动作约需4、5秒时间。

位于打刀装置30的工作头31上的动力装置33，配合传动装置20的抓刀臂25，在换刀时，瞬间撞击工作头31的主轴32使其松驰对刀具的固定，使抓刀臂25顺利行取刀、换刀作业，因工作头31内设有强力的盘形弹簧311，荷重1～2吨，如图7所示，当主轴32受动力装置33撞击下行时，刀爪321即自会松刀，供抓刀臂25取刀，其同时也产生1～2吨的回复弹力，而动力装置33为一种油压、气压缸的动力装置，其皆利用外来电力作功，故必需要有较大的力量源，才足以应付打刀作业，不仅噪音大，且需另设置输出功率较高的设备，占用空间颇大，维修单元增加，作业耗电多，这就是目前油气压缸的缺点。

本实用新型的目的在于提供一种利用三摇臂以短距离连动的连杆传动装置，除可在长距离行程传动中自动换刀外，更可提供较大的传动空间，并可另设一连杆以控制一送油机构，使其可自动输油形成油压动作。

本实用新型的进一目的在于提供一种可配合抓刀臂进行打刀作业的连杆传动装置，不必另置油压设备。

为达到上述目的本实用新型采取如下措施：

本实用新型的油压机的连杆传动装置，包括一本体，本体内设有传动齿盘、滚齿凸轮、连杆、六栓槽轴，前方设有送油机构；其特征在于，还包括：三支摇臂；

传动齿盘与滚齿凸轮上各形成有凸轮槽沟而分别传动连杆及三支摇臂，连杆中段以一支轴固定在一盖体上，一端受传动齿盘凸轮槽沟的控制，而使另一端连动送油装置的油压杆；第一、三摇臂的一端固位在本体上，而第一摇臂的另一端以滚子入位于滚齿凸轮的凸轮沟槽，并以第二摇臂连动第三摇臂，第三摇臂的另一端则控制六栓槽轴，送油装置的连杆上端为油压杆头，入位于油压缸体内，在油压杆头下方与油压缸体间设有一弹簧，油压缸的缸盖上设有油管。

附图简单说明：

图1：现有装置中的换刀装置的示意图。

图2：现有装置中的打刀装置示意图。

图3：本实用新型自动换刀装置的示意图。

图4、图5：本实用新型换刀装置的动作状态示意图。

图6A、6B：本实用新型与传统换刀装置的连杆传动装置的比较示意图。

图7A、7B：工作头主轴松刀与固刀的动作状态示意图。

结合附图及实施例对本实用新型的特征说明如下：

如图3所示，本实用新型的连杆传动装置40包括送油装置50，其具油压泵功能，传输油压给动力装置33，配合打刀装置30动作。

本实用新型的特征如下：