[实用新型]内含润滑油脂的润滑管制造模具

说明书

本实用新型涉及一种润滑管制造模具，特别涉及一种内含润滑油指的润滑管制造模具，尤指一种由胶质管体内部均匀涂布润滑油脂的润滑管制造模具。

汽车、机车、机械、工具机等，使用到控制导线来操作控制连动元件，达成预期动作的地方相当的多。在日常生产中，最常被使用到、也最具代表性的是汽机车的刹车、油门、离合器、引擎盖拉线、仪表转速线…等的控制导线，基本上是含有一外导管内穿结有内线(钢索WIRE)，让该内线能在外导管的导引下，正确动作，才能发挥预期的作用与功效。

一般的外导管，是以金属材料压延卷绕成螺旋管，或是以金属线扭转缠绕，再于表面披覆一层胶质材料。当内线穿套于外导管内时，会与外导管的金属螺旋管内壁磨擦，形成阻力，让内线穿结或滑动困难。尤其是滑动困难，将形成使用者操作费力，更重要的会影响操作准确性。

因此，为了穿结于外导管内的内线及提高滑动，会在内线上涂上一层润滑油脂(俗称黄油)，再穿结于外导管内。如此一来，虽然可以提高日后内线在外导管内的滑动性，但却因为外导线内径为螺旋管，其螺旋线的间隙间，会阻碍内线前进及日后的滑动性，形成内线穿结更换困难及操作连动不顺畅。

为了降低传统内线在外导管内穿线的难度，及降低内线与外导管的磨擦阻力来提高滑动性，于是在外导管与内线间再穿结一胶质润滑管，将内线与外导管内部的金属螺旋管隔开。虽然让内线可以利用胶质润滑管的光滑内径滑动，但胶质润滑管的阻力终究比润滑油来得大，而无法全面性的提高解决内线滑动问题。所以除了在外导管内加装胶质润滑管外，还是需要在内线或胶质润滑管内涂布润滑油脂，才能全面解决日后更换穿线与滑动的问题。

如图1所示：为目前业界在制造外导管10的流程图，主要是先将胶质润滑管11连续不断的压出成型后卷取成捆，每一捆约在五千米至一万米，甚至更长，表面再依序披覆呈螺旋卷绕金属线20及胶质外层30。在此长尺的润滑管内将难以涂布润滑油脂，因此业者只有视使用需要作定长截断后，再行将装有润滑油脂注筒50由两端加压注入；或直接将润滑油脂A涂抹于等长的钢索40上，再将钢索40插入润滑管内后，再做径向动作抽离，使油脂可附着于润滑管内，如此除了具有额外施工而增加人力工时浪费的不经济问题外。更重要的是润滑油脂的填加首重均匀，而不在多；但润滑管的内径不大，润滑油脂要由两端注入，或由钢索40呈单向穿结，难度相当的高，若其长度略短，或许可以达成预期加注润滑油的目的，但若长度增加，以一般常用的汽车刹车线长度约在两米，要将润滑油脂均匀的注入于润滑管内，只有施予高压，并将整个管内填满，如此不但加工不易，在内部已被油脂充填为实心状，更有浪费润滑油脂及而无法让内线顺利穿结的不经济与不实用的问题；若不加工将润滑油注入，将只能在润滑管两端注入部份油脂，而无法使润滑油脂全面涂布于润滑管内，进而影响日后内线的荷重效率与传达效率，尤其是在转弯处更形严重，更容易造成润滑管的损坏。

如何将前述传统润滑管内填加润滑油，是在制造完成作定长截断后，再由两端注入加工，而有人力、润滑油浪费的不经济；以及润滑油填加不均，而有滑动阻力大，影响日后操作便利性及准确性的不实用性等问题排除，是本实用新型所要解决的问题。

本实用新型的目的，是要提供一种内含润滑油脂的润滑管制造模具，从而提供一种可在管内均匀结合有润滑油脂，而能有效提高润滑效果及免除日后再行加工等的省时省工与实用效益兼备的润滑管。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种内含润滑油脂的润滑管制造模具，其特征在于：该模具一端设一环形模口，在该环形模口内部设一注油口，该注油口设有一注油通道及风孔通至该模具另一端外侧。

注油口的形状是敞口圆筒状。

本实用新型可实现在胶质管成型时内经同步完成润滑油脂涂布的润滑管，以便润滑管日后被使用时，可以省去涂布润滑油脂的工作。

以下结合附图进一步说明本实用新型的技术方案和实施例。

附图说明：

图1是现有带外导管的胶质管涂布润滑油脂的示意图；

图2是本实用新型结构断面图；

图3是本实用新型制造的内含润滑油脂的胶质管装配胶质外层示意图。

如图2所示，使用该模具60制造一种内含润滑油脂的润滑管，主要是在一连续胶质管70的内径表面71，均匀的涂布结合有润滑油脂B，共同组成的润滑管。该内含润滑油脂B的润滑管，可以由塑胶粒原料与润滑油脂经B经压出机加热成热融状后由该模具60同步压出，胶质材料的胶质管70在外，润滑油脂B在内，能将润滑油脂B均匀的涂布在润滑管内径表面。