[实用新型]一种制动主缸

说明书

本实用新型涉及汽车、工程机械车、叉车、农用车的制动系统的一种制动主缸。

传统的单、双腔制动主缸结构设计不够合理，存在有诸多方面的缺陷；其一是回位弹簧套接活塞头上伸出的凸台，活塞长度长，相应加大了缸体长度，增大了主缸体积和安装空间，不便操作；其二是补液通道由皮碗，护垫和弹簧组成，其通道狭窄，弯曲，对制动液的阻力大，补偿液流入缸内时间迟缓，影响活塞回位速度，使用性能不稳定，同时，在活塞将回到起始状态，主缸腔里的制动液增多，使制动轮缸的活塞不能完全回复，导致整车制动不能完全解除。此外，在皮碗行程区间的缸壁上加工有多个回液孔，皮碗经常与回流孔相摩擦，磨损大，寿命短。

对此，本实用新型提出了新的设计技术方案，其目的是为了克服上述制动主缸存在的不足之处，提供一种体积小，使用性能稳定的制动主缸。

为了实现本实用新型的发明目的，设计选择如下的构思方案；该主缸结构包括有缸体，活塞，接头座，逆止阀，进液接头，压簧，缸体内腔的活塞头端设置有内孔，装接压簧，活塞头端外园周置有肩台；接头座的进液内腔置有逆止阀，逆止阀由阀杆，阀座和锥簧构成，阀座一端面套接锥簧，阀杆一头伸出缸体内壁，同肩台动接触，阀杆另一头过进液口，接头座内腔里的进液口园锥形。

本实用新型产生的积极效果如下：压簧套接在活塞的内孔，减少了活塞的长度，相应缩小缸体的体积和装车空间，便于操作和节省制造成本；在接头座中装置了一个逆止阀，替代原有主缸内腔的皮碗，护垫和弹簧组成的补液通道以及回液口，使活塞回程速度快，制动轮缸中的活塞能完全退回，提高整车的制动性能。

现在，根据附图，结合实施例，对本实用新型的技术内容进行详细说明。

图1是本实用新型结构视图。

本实用新型的双腔制动主缸如图1所示，活塞2和5的末端置有密封圈，与缸体1内腔密封装配，活塞2和5头端加工有园形内孔，套接压簧3和13，压簧3连接活塞2和5，压簧13套接活塞5一头园形内孔中，另一端顶压在缸体1内壁。推压活塞2左移，克服压簧3弹力，同时带动活塞5左移，离开定位螺钉，两腔制动液由出液口4经管路进到前、后轮制动轮缸，达到刹车或减速。两腔的对应位置连接两只接头座8，接头座8的进液内腔与缸体内腔相连通，另一端接连进液接头6，在接头座8的进液内腔中置有逆止阀，逆止阀由阀杆12、阀座9和锥簧10组成，阀座9的下端面套接锥簧10，锥簧10的另一端顶连接头座与缸体的连通口的缸壁上，阀杆12的下端伸出缸体1内壁，与起始状态时的活塞5的肩台11动接触，阀杆12上端穿过园锥形进液口7，活塞2和5在开始左移的同时，肩台11离开阀杆12一头，在锥簧10弹力作用，使逆止阀复位，阀座9上端面与进液口7下平面贴合，封闭了进液口7，堵止制动液进入主缸1内腔。解除制动，主缸1中两活塞2和5回位，由于管路中制动液阻滞，两腔在开始瞬间，出现负压，贮液箱里的制动液压力大，就迅速从进液接头6进到接头座8的进液内腔，顶压锥簧10，阀座9上端面与进液口7下平面形成间隙，制动液由此进入主缸1内腔，防止出现真空状态。当活塞2和5行将退到起始位置时，肩台11碰推阀杆12头端，出现阀杆12倾斜，阀座9上端面与进液口7下平面又形成间隙。此时，从管路流入腔内的过量制动液，通过进液口7和进液接头6回流到贮液箱内，保证制动轮缸活塞及时回位，完全解除制动。

本实用新型的单腔制动主缸，相对双腔制动主缸结构，只有一个腔，由缸体1，活塞2、压簧3，接头座8及逆止阀组成，出液口4同后制动轮缸相连。