[实用新型]高效轴向粗粉分离器

说明书

本实用新型涉及一种煤粉分离器。具体说，是火力发电厂制粉系统中的高效轴向粗粉分离器。

目前，火力发电厂制粉系统中的轴向粗粉分离器，其壳体内腔中心悬置一“圆锥-圆柱-圆锥”形筒，当磨煤机出口的风粉气流进入分离器后，这股风粉流会以很高的速度冲向“圆锥-圆柱-圆锥”形筒的下端面，使风粉流中的煤粉粒子产生撞击而落入回粉管，从而实现风粉流中的粗(煤)粉分离。使用这种分离器，虽然也能实现风粉流中的粗粉分离，但由于其壳体内腔中间悬置一较大的“圆锥-圆柱-圆锥”形筒，不仅浪费原材料，还使分离器容积变小；另外，这种分离器只有一级分离。所有这些，都极大地限制了分离效率，使得分离效率降低(不超过68％)。

本实用新型的目的在于提供一种可大大提高分离效率的高效轴向粗粉分离器。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术解决方案：

本实用新型的高效轴向粗粉分离器，包括壳体，壳体上、下段分别为圆柱形和圆锥形，其上、下端面中心分别有出口管和进口管，进口管外侧套有回粉管，其结构特点是壳体上段下部和其下段的下部内腔中心分别有锥圆柱筒和导流叶片组，其中：锥圆柱筒的下段外圆周向和壳体上段对应处分别有若干盲孔和通孔，每对相对应的盲孔和通孔中插配有调节栓，调节栓上固定有调节挡板；导流叶片组的叶片外端与支撑条的一端相固定，支撑条的另一端固定在壳体的下段内侧壁上；锥圆柱筒的下表面中心固定有分流板，该分流板自上而下逐渐变小且呈阶梯状，其与导流叶片组间有固定杆，固定杆的两端分别固定在分流板下表面中心和导流叶片组中心。

由于本实用新型的高效轴向粗粉分离器一改传统的一级分离为二级分离，即将内置式“圆锥-圆柱-圆锥”形筒改为“圆锥-圆柱”形筒和导流叶片组两级分离，不仅节约了原材料，还增大了分离容积，使得其综合分离效率大大提高，经计算，综合效率可由原来的小于68％提高到90％左右。

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明：

附图是本实用新型的高效轴向粗粉分离器结构示意图

见附图，本实用新型的高效轴向粗粉分离器包括壳体(6)，壳体(6)上段为圆柱形，其上端面中心焊有出口管(7)，该出口管与其内腔相通。壳体(6)下段为圆锥形，其上端与壳体上段的下端焊接在一起，其下端面中心焊有进口管(12)，该进口管与其内腔相通。壳体(6)下段底部下表面还焊有一回粉管(2)，该回粉管套焊在进口管(12)的外侧，且二者间留有间隙，其下部一侧留有回粉排出口(1)。壳体(6)上段内悬置一锥圆柱筒(8)，该锥圆柱筒的上、下部分别为锥形和圆柱形。其下端面与壳体(6)上、下段间的焊接面处于同一平面上，其下部圆柱形的外圆周向和壳体(6)上段对应处分别加工有若干盲孔和通孔，每相对应的一对盲孔和通孔内均插配一调节栓(5)，锥圆柱筒(8)与壳体(6)内壁间的一段调节栓(5)上均固定有调节挡板(9)。

壳体(6)下段内腔底部悬置有导流叶片组(3)，该导流叶片组由三片叶片构成，每片叶片的外端均与一支撑条(11)的一端相焊接，其中，支撑条(11)的另一端则焊接在壳体(6)下段的内侧壁上。

锥圆柱筒(8)的下表面固定有分流板(10)，该分流板为三层圆板而构成，其由上而下逐渐变小且形成阶梯状。分流板(10)与导流叶片组(3)间设置有固定杆(4)，该固定杆的两端分别固定在分流板(10)下表面中心和导流叶片组(3)的中心。

工作时，由磨煤机送出的风粉气流经进口管(12)进入本实用新型的高效轴向粗粉分离器后，以每秒15～18m的流速冲向导流叶片组(3)，使风粉气流中的煤粉粒子产生撞击、分离而落入回粉管(2)。同时，气流经导流叶片组(3)在壳体(6)下段的锥筒内沿筒壁旋转运动产生离心分离(一级分离)后，又使煤粉粒子沿筒壁落入回粉管(2)。而另一部分气流则在导流叶片组(3)外与旋转流汇合，并向上经调节挡板(9)(40～50°角)所形成的通道后又发生气流旋转，而产生离心分离(二级分离)。