[实用新型]精细陶瓷双腔回流式风口小套

说明书

本实用新型涉及一种炼铁高炉用风口，特别是一种精细陶瓷双腔回流式风口小套。

风口小套，作为炼铁高炉伸入炉内担负吹送热风、喷射煤粉、加强冶炼的关键备件，要求本身要能承受炉内高达6.7-10×10⁶KCal/m²h的强热流冲击和适应高温冶炼状态下复杂的炉内机械和化学条件。目前，国内外均普遍采用金属铜作为风口材料，以中、高压水在风口体内循环实现强热传递，其所以选用铜质风口，关键是利用铜的相对高导热性能来加强对热的交换，避免风口本身的高温烧损。近代在冶炼行业中通过改变水冷方式来改善换热条件；通过风口内腔喷涂或镶耐磨套改善铜质不耐磨缺陷，目的均是提高风口在炉寿命获取炼铁效益，但由于铜质本身的机械性能和冷却方式的局限，收效并不显著。

本实用新型的目的在于提供一种成本低、寿命长、可提高冶炼效益的炼铁高炉用风口小套。

本实用新型的目的是以下述方式实现的：精细陶瓷双腔回流式风口小套，其外壳体2与内腔本体1以凹凸全子口方式结合成整体，形成水腔3，分离套4与集水板撑8装于水腔3中紧贴内腔本体1内壁，形成内水腔9，内水腔9上部开口与进水盒5联接后接进水口10形成进水腔6，下部装有集水板撑8，集水板撑8上有腰型喇叭喷射口联接前水腔7而与水腔3贯通，外壳体2大头锥面与风口中套内锥面相配合，内腔本体1端面与喷煤风枪系统球面法兰相配合。全部零件均由精细陶瓷(r-AL₂O₃)经耐高温胶组合后一体烧成。其冷却方式是中压或高压水由进水口10经进水腔变速进入内水腔9，再经集水板撑8上均布的腰型喇叭喷射口变成高压高速紊流的形式冲击外壳2内弧面，经前水腔沿外壳体2内壁进入水腔3，以循环方式将热量由出水口11带出，完成强制热交换。其材料：以(r-AL₂O₃)烧成的精细陶瓷为风口材料，自身熔点和荷重软化温度已基本高于炉内冶炼温度，综合机械性能和稳定的化学性能已完全适应炉内复杂条件，高硬度可抗拒高速粉粒磨擦。

本实用新型通过独具的双腔回流水冷方式和自身的综合性能，能够承受炉内强热流冲击和经受炉内冶炼中化学元素的浸蚀，而不会早期熔损，内腔无需喷涂或镶嵌非金属耐磨套，而直接承受热风和煤粉的冲击，水冷和换热方式能极富余地辅助风口外壳及前端提高炉内强热流冲击的承受能力，它极大幅度地提高风口在炉寿命，从而减少高炉体风时间，获取冶炼效益，其材料成本低，取代贵重金属铜，成批制造工艺简单，降低风口直接成本。

附图给出了本实用新型的实施例：

图1为本实用新型结构示意图；

图2为图1的B-B剖视图；

图3为图1的C-C剖视图；

图4为集水板撑主视图；

图5为集水板撑的A-A剖视图。

下面参照附图对本实用新型作进一步详细说明：

参照图1，本实用新型是由内腔本体1、外壳体2、分离套4、进水盒5、集水板撑8五部分组成，外壳体2与内腔本体1，以凹凸全子口方式结合成整体，形成水腔3，分离套4与集水板撑8装于水腔3中紧贴内腔本体1内壁，形成内水腔9，内水腔9上部开口与进水盒5联接后接进水口10形成进水腔6，下部装有集水板撑8，参照图2、图3、图4、图5，集水板撑8为圆环结构，其上均布有八个腰型喇叭喷射口12联接前水腔7而与水腔3贯通，外壳体2大头锥面与风口中套内锥面相配合，内腔本体1端面与喷煤风枪系统球面法兰相配合。本实用新型全部零件均由精细陶瓷(r-AL₂O₃)经耐高温胶组合后一体烧成。