[发明专利]退张前削减钢筋应力的构造和方法

摘要

退张前削减钢筋应力的构造和方法由可反复安装拆解的固定端构造和预退张构造共同构成。是一种使预应力钢筋在最终退张前的应力值减小到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度在保证重复使用性能条件下足以顺利退张的构造，达到既可以充分利用材料性能，减少钢筋的用量，同时缩小整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造规格的目的，又避免因预应力钢筋的工作拉力用到极限而无法完好退张不能重复使用，为周期移动使用的砼预制构件组合、分解的后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的技术条件。

主权项

退张前削减钢筋应力的构造和方法包括由预应力钢筋与锚具彻底分离前先行减小预应力的固定端构造、提前削减预应力钢筋应力的构造和配套机具及增加预应力钢筋重复使用次数的构造共同构成的提前削减后张法预应力钢筋的构造、机具和方法，其特征在于：固定端构造1号(101)的构造：与钢绞线水平孔道(3)同轴心连接的封口圈1号(4)的内径与钢绞线水平孔道(3)的内径相同，封口圈1号(4)的剖面为L形，封口圈1号(4)的外向垂直平面与基础砼(1)的外立面相平，封口圈1号(4)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与封口圈1号(4)内径相同；承压圈(5)的内径与封口圈1号(4)内径相同，承压圈(5)的内向面有环形凸键与封口圈1号(4)的外向面的环形凹槽配合，且承压圈(5)的内向平面与封口圈1号(4)的外向平面无间隙配合，承压圈(5)的外径面上设有外螺纹，承压圈(5)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内径与承压圈(5)内径相同；承压管1号(8)的内径与承压圈(5)的内径相同，承压管1号(8)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(5)的外向面的圆环形凹槽配合；承压管1号(8)的外向端设有与承压管1号(8)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承压管1号(8)的长度为夹片(22)长度的整数倍数，且承压管1号(8)和承压管2号(9)的总长度小于等于千斤顶活塞(12)的外端与千斤顶缸体(11)底面之间的距离；承压管1号(8)的长度随钢绞线(2)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片(22)的长度后再组装成固定端构造1号(101)；抗压环(19)为圆柱体，抗压环(19)的外径大于承压管1号(8)的外径，抗压环(19)的外径面上设有外螺纹；抗压环(19)的内向平面上设有与抗压环(19)和承压管1号(8)同轴心的且与承压管1号(8)外向端圆环形凸键配合的剖面为矩形的圆环形凹槽，抗压环(19)上设有轴心方向与抗压环(19)轴心方向相同的钢绞线孔(21)；将一个端头设有钢绞线锚头(14)的钢绞线(2)的无钢绞线锚头(14)的另一端从抗压环(19)的钢绞线孔(21)自外向内穿过承压管1号(8)进入钢绞线水平孔道(3)从张拉端构造(201)露出；在抗压环(19)的内向面的圆环形凹槽和承压管1号(8)的外向端圆环形凸键之间或承压管1号(8)的内向端的圆环形凸键与承压圈(5)的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管1号(8)相同、其内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管1号(8)的内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽相同的承压管2号(9)，承压管2号(9)的长度大于等于夹片(22)的长度；以与承压管2号(9)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管2号(9)一分为二件；筒口内径面上设有内螺纹与承压圈(5)的外螺纹配合的封闭套筒2号(25)的筒口与封口圈2号(27)组合连接，封口圈2号(27)内径面上设有的内螺纹与承压圈(5)的外螺纹配合，封口圈2号(27)与基础砼(1)之间设有封闭圈(24)；固定端构造2号(102)的构造与固定端构造1号(101)的区别在于：承压管3号(10)和承压管3号(10)的纵向总长度小于千斤顶最大顶推长度时千斤顶活塞(12)外端头与千斤顶缸体(11)底面之间的距离且大于千斤顶活塞(12)外端头与千斤顶缸体(11)底面之间的最小距离；承压管3号(10)的长度随钢绞线(2)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片(22)的长度后再组装成固定端构造2号(102)；削减钢筋应力构造1号(301)的构造：千斤顶支座圈(6)的正立面为多边形或圆形板的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(5)的外螺纹配合；在千斤顶支座圈(6)的外向平面上设有数量大于等于2的千斤顶缸体套管(7)与千斤顶支座圈(6)的外平面连接，千斤顶缸体套管(7)的内径与千斤顶缸体(11)的外径配合，各千斤顶缸体套管(7)的纵向水平轴心平行且与千斤顶支座圈(6)的中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的千斤顶支座圈(6)的纵向水平轴心的距离相等；顶推悬挂件(13)的正立面为多边形或圆形板，该板的内向平面设有深度相同且数量与千斤顶缸体套管(7)相同的千斤顶活塞定位凹槽(18)，形状为圆柱体千斤顶活塞定位凹槽(18)的内径与千斤顶活塞(12)的端头外径配合；各千斤顶活塞定位凹槽(18)的纵向水平轴心平行且与顶推悬挂件(13)的中心距离相等，相邻的千斤顶活塞定位凹槽(18)的纵向水平轴心的距离相等；在顶推悬挂件(13)的板立面上设有数量与千斤顶缸体套管(7)相同的水平纵向螺栓孔1号(30)，螺栓孔1号(30)的内径与螺栓(15)的外径配合；各螺栓孔1号(30)的纵向水平轴心平行且与顶推悬挂件(13)的纵向水平轴心的距离相等，相邻的螺栓孔1号(30)的纵向水平轴心的距离相等；抗压环外套1号(20)为正立面为多边形或圆形的板，以抗压环外套1号(20)的平面纵向形心轴为轴心在抗压环外套1号(20)中央设形状为圆柱体孔，该孔的内径面上设有与抗压环(19)外径面上螺纹相配合的螺纹；在与纵轴心的距离和相互间距离与螺栓孔1号(30)完全对应的位置上在抗压环外套1号(20)上设数量与螺栓孔1号(30)相同的螺栓孔2号(31)，螺栓孔2号(31)的内径与螺栓(15)外径配合；与螺栓孔1号(30)或螺栓孔2号(31)数量相同的螺栓(15)的两端外径面上设有与螺母(16)的内螺纹配合的外螺纹，螺栓(15)的外向一端设有六角头或四方头(17)；削减钢筋应力构造2号(302)的构造：千斤顶支座圈(6)的正立面为多边形或圆形板的中央有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹与承压圈(5)的外螺纹配合；在千斤顶支座圈(6)的外向平面上设有数量大于等于2的千斤顶缸体套管(7)与千斤顶支座圈(6)的外平面连接，千斤顶缸体套管(7)的内径与千斤顶缸体(11)的外径配合，各千斤顶缸体套管(7)的纵向水平轴心平行且与千斤顶支座圈(6)的中央圆孔的纵向水平轴心的距离相等，相邻的千斤顶支座圈(6)的纵向水平轴心的距离相等；抗压环外套2号(29)为正立面为多边形或圆形的板，以抗压环外套2号(29)的平面纵向形心轴为轴心在抗压环外套2号(29)中央设形状为圆柱体孔，该孔的内径面上设有与抗压环(19)外径面上螺纹相配合的螺纹；在与纵向轴心距离和相互间距离与千斤顶缸体(11)相同的抗压环外套2号(29)的内立面上设有数量与千斤顶缸体套管(7)相同且深度相同的千斤顶活塞定位凹槽(18)；退张前削减钢筋应力构造1号(301)的操作程序：卸去固定端构造1号(101)的固定端封闭套筒2号(25)后，将千斤顶支座圈(6)的内螺纹与承压圈(5)的外螺纹旋合使千斤顶支座圈(6)的支承圈底面与基础砼(1)的垂直外立面无间隙配合；千斤顶缸体套管(7)的底部支承圈的底面与基础砼(1)的外立面之间若有间隙，以相应厚度的薄钢板支垫；将抗压环外套1号(20)的圆孔内螺纹与抗压环(19)的外圆外螺纹旋合使二者内向平面相平；安装千斤顶，将各千斤顶活塞(12)处于最小外伸长度状态的千斤顶缸体(11)沿基础纵轴方向水平对准千斤顶缸体套管(7)，使千斤顶缸体(11)的底部的外径面与千斤顶缸体套管(7)的内径面配合向内水平推入，使各千斤顶缸体(11)的底平面与千斤顶支座圈(6)的外向底平面无间隙配合；接通千斤顶的油泵，操作千斤顶油泵使各千斤顶活塞(12)同时从原位水平外伸，致使各千斤顶活塞(12)进入对应的千斤顶活塞定位凹槽(18)且使千斤顶活塞(12)的外端垂直立面与千斤顶活塞定位凹槽(18)的槽底平面无间隙配合；安装顶推悬挂件(13)，将顶推悬挂件(13)的千斤顶活塞定位凹槽(18)的内径面与活塞杆外端外径面水平对准配合，使千斤顶活塞定位凹槽(18)的内向圆槽底面与千斤顶活塞(12)顶端平面无间隙配合；以六角头或四方头(17)朝外，将螺栓(15)水平穿过顶推悬挂件(13)的螺栓孔1号(30)和抗压环外套1号(20)的螺栓孔2号(31)，以螺母(16)与螺栓(15)的两端螺纹配合紧固，并使各螺栓(15)的螺母(16)的紧固力矩一致；操作千斤顶油泵，使各千斤顶活塞(12)继续外伸到可以摘除承压管2号(9)后，稳住千斤顶活塞(12)；摘除2件承压管2号(9)；使承压管1号(8)的内外向的两端的圆环形凸键与抗压环(19)和承压圈(5)的圆环形凹槽对正；操纵千斤顶油泵，使各千斤顶活塞(12)缓慢回缩，使承压管1号(8)的内外两端的圆环形凸键与抗压环(19)的内向面和承压圈(5)的外向面的环形凹槽配合无间隙，最终使千斤顶活塞(12)卸载复位至最短外伸长度；拆卸千斤顶，首先以搬手固定六角头或四方头(17)后，用搬手旋退螺母(16)，使其与螺栓(15)分离；水平向外抽出螺栓(15)，卸去顶推悬挂件(13)；水平向外拆卸千斤顶，使各千斤顶缸体(11)脱离千斤顶缸体套管(7)；反向旋退抗压环外套1号(20)，使抗压环外套1号(20)与抗压环(19)分离；彻底退张，旋退张拉端构造(201)的封闭套筒1号(23)，以张拉机对钢绞线(2)进行逐根退张，卸去夹片(22)后，从固定端构造1号(101)方向抽出钢绞线(2)与抗压环(19)和承压管1号(8)分离；退张前削减钢筋应力构造2号(302)的操作程序：卸去固定端构造2号(102)的固定端封闭套筒2号(25)后，将千斤顶支座圈(6)的内螺纹与承压圈(5)的外螺纹旋合使千斤顶支座圈(6)的支承圈底面与基础砼(1)的垂直外立面无间隙配合；千斤顶缸体套管(7)的底部支承圈的底面与基础砼(1)的外立面之间若有间隙，以相应厚度的薄钢板支垫；将抗压环外套2号(29)的圆孔内螺纹与抗压环(19)的外圆外螺纹旋合使二者内向平面相平；安装千斤顶，将各千斤顶活塞(12)处于最小外伸长度状态的千斤顶缸体(11)沿基础纵轴方向水平对准千斤顶缸体套管(7)，使各千斤顶缸体(11)的底部的外径面与千斤顶缸体套管(7)的内径面配合向内水平推入，使千斤顶缸体(11)的底平面与千斤顶支座圈(6)的外向底平面无间隙配合；接通千斤顶的油泵，操作千斤顶油泵使各千斤顶活塞(12)同时从原位水平外伸，致使各千斤顶活塞(12)进入对应的千斤顶活塞定位凹槽(18)且使千斤顶活塞(12)的外端垂直立面与千斤顶活塞定位凹槽(18)的槽底平面无间隙配合；操作千斤顶油泵，使千斤顶活塞(12)继续外伸到可以摘除承压管2号(9)后，稳住千斤顶活塞(12)；摘除2件承压管2号(9)；使承压管3号(10)的内外向的两端的圆环形凸键与抗压环(19)和承压圈(5)的圆环形凹槽对正；操纵千斤顶油泵，使各千斤顶活塞(12)缓慢回缩，使承压管3号(10)的内外两端的圆环形凸键与抗压环(19)的内向面和承压圈(5)的外向面的环形凹槽配合无间隙，最终使千斤顶活塞(12)卸载复位至最短外伸长度；拆卸千斤顶，首先操作油泵，使各千斤顶活塞(12)回缩至最小外伸长度，反向旋退抗压环外套2号(29)，使抗压环外套2号(29)与抗压环(19)分离；水平向外抽出千斤顶缸体(11)使其脱离千斤顶缸体套管(7)；彻底退张，旋退张拉端构造(201)的封闭套筒1号(23)，以张拉机对钢绞线(2)进行逐根退张，卸去夹片(22)后，从固定端构造2号(102)方向抽出钢绞线(2)与抗压环(19)和承压管3号(10)分离。