[发明专利]一种高湿模量含竹混合纤维的制造方法

摘要

本发明公开了一种高湿模量含竹混合纤维的制造方法，原料采用纤维素竹浆粕或者纤维素竹浆粕与纤维素木浆粕、纤维素棉浆粕中的一种作为混合原料，依次经过碱化反应、老成降解、黄化反应、溶解研磨、粘胶熟成、粘胶过滤、脱泡、湿法纺丝成型、牵伸及其它相关工艺处理步骤，使用普通粘胶短纤维生产的常用设备，采用特殊工艺配方和纺丝牵伸方法制备而生产的功能性纤维原料。本发明克服了单一竹纤维素浆粕生产存在的过滤困难、纺丝成型差、成品质量不稳定、消耗高、产能低等一系列问题，而又兼顾了天然竹纤维的凉爽舒适、抑菌保健等特点，同时还具备了高湿模量(莫代尔)纤维的优点。

主权项

一种高湿模量含竹混合纤维的制造方法，其特征在于：原料采用纤维素竹浆粕或者纤维素竹浆粕与纤维素木浆粕、纤维素棉浆粕中的一种作为混合原料，依次采用以下步骤：A.碱化反应：将原料与烧碱进行一次或二次碱化反应，经压榨、粉碎后，制得含a-纤维素为25～35％、NaOH14～18％的碱纤维素；B.老成降解：根据浆粕聚合度的不同，采用0.5～6.5小时的老成时间，20～50℃的老成温度，将老成出口碱纤维素的铜氨粘度控制在50～130mps范围；C.黄化反应：将碱纤维素与相对a-纤维素重量30～47％的CS2反应30～75分钟，生成纤维素黄酸酯，加入2～10℃、浓度为10～80g/l的NaOH溶液溶解，制得甲种纤维素含量为4.5～8.5％，NaOH含量为4.0～7.5％的粘胶；D.溶解研磨：采用初溶解及后溶解二段研磨溶解方式，总溶解时间控制在30～120分钟，并在初溶解过程中加入相对甲种纤维素含量为0.5～1.0％的氮化合物的烯化氧加合物变性剂；E.粘胶熟成：粘胶熟成时间为3～16小时，粘胶温度为10～25℃；F.粘胶过滤：将粘胶通过二道或三道过滤将杂质除去，滤网规格为10～30um；G.粘胶脱泡：采用连续脱泡方式，将进脱泡前的胶温控制在10～28℃，粘胶进出温差为3～8℃；H.纺丝成形：将相对甲种纤维素含量为1～3％的氮化合物的烯化氧加合物变性剂用纺前注入法注入，制得落球粘度为60～160秒，熟成度10％NH4Cl值＞16ml，酯化度45～65，甲种纤维素含量4.5～8.5％，NaOH含量4.0～7.5％的粘胶溶液，然后在纺丝凝固液中凝固成型，凝固液组份为：H2SO4浓度40～110g/l，Na2SO4浓度80～160g/l，ZnSO4浓度20～80g/l，其余为水，凝固浴温度为30～48℃，纺丝速度为20～45m/min；I.牵伸：粘胶出喷丝头凝固成形后，丝条经过喷丝头牵伸、导丝盘牵伸和塑化牵伸，所述塑化牵伸包括二浴牵伸，丝条总牵伸率达到50～180％，二浴牵伸的组份为H2SO4浓度10～50g/l，ZnSO4浓度5.0～20g/l，其余为水和Na2SO4，二浴牵伸的温度为80～99℃；J.绒毛蒸煮成型：纤维经切断后，进入绒毛成型槽用蒸汽进行蒸煮成型，蒸汽压力为0.5～6.0bar，绒毛成型槽蒸煮水温60～99℃；K.纤维的后期处理。