[发明专利]不锈钢地铁平台设计侧顶板成型工艺

摘要

一种不锈钢地铁平台设计侧顶板成型工艺，属于机械加工领域。本发明的目的是提供一种从板材到成品一次成型，并可加工较长产品的不锈钢地铁平台设计侧顶板成型工艺。本发明设计专用成型设备，成型设备包括四根轴，每根轴上均安装有模辊，成型工艺是通过八道工序的此设备对不锈钢板进行压模成型。本发明结构合理，制作的地铁侧顶板轻量化（减重20%），降噪（降低20%），使用寿命增加一倍以上（40年），载客量增加20%，车体焊接工时降低50%。为了满足设计一系列极其苛刻的技术指标，选用SUS301L高强度不锈钢板，采用弧长反弯成形设计工艺，并通过8道轧机，逐步辊压成形。地铁车辆采用本发明侧顶板，可以减少焊缝，大大提高了生产效率，降低成本，同时提高了整车的强度和密封性能。

主权项

一种不锈钢地铁平台设计侧顶板成型工艺，其特征在于：成型设备结构是：机架（3）侧面的支座（1）上安装有横向调整杆（2）；机架（3）内部两侧安装有压板（4），压板（4）夹持圆盘（30），圆盘（30）上端安装有蜗轮半齿冠（15），蜗轮半齿冠（15）与蜗杆（12）啮合，蜗杆（12）通过蜗杆座（13）安装在机架（3）上；在机架（3）上端安装有纵向调整杆（14）；在圆盘（30）上通过第一轴前支板（24）和支板（7）安装有第一轴（6）、通过第二轴前支板（26）和支板（8）安装有第二轴（9）、通过第三轴前支板（25）和第三轴后支板（17）安装有第三轴（16）和通过第四轴前支板（23）和第四轴后支板（18）安装有第四轴（22）；在第一轴（6）上第一轴前支板（24）和支板（7）之间通过轴承安装有第一辊（5）、第二辊（29）、第三辊（28）和第四辊（27）；在第二轴（9）上第二轴前支板（26）和支板（8）之间安装有第五辊（8）、第六辊（10）和第七辊（11），并且第五辊（8）与第一辊（5）对应，第六辊（10）与第二辊（29）对应，第七辊（11）与第三辊（28）对应；在第三轴（16）上第三轴前支板（25）和第三轴后支板（17）之间安装有第八辊（19）；在第四轴（22）上第四轴前支板（23）和第四轴后支板（18）之间安装有第九辊（20）和第十辊（21）；所有辊与辊间和辊与支板间的轴上均有轴套；成型工艺是：采用上述成型设备，总共经八道工序，通过对第一至第十辊的改变逐步将不锈钢板压模成侧顶板形状：第一道工序：通过第一轴和第二轴上的第一辊、第二辊、第五辊和第六辊将不锈钢板压型成端部为与水平夹角成1º，第一轴和第二轴上的第三辊和第七辊将不锈钢板压型为水平夹角成1.041 º，通过第四辊将中心部位压型为凹槽，凹槽的第一轴和第二轴一侧与水平夹角为7 º，第三轴和第四轴一侧水平夹角为3 º，凹槽底端圆弧角度半径为44.56，凹槽与第一轴和第二轴连接圆弧半径为36.23；第二道工序：凹槽与第一轴和第二轴连接圆弧半径加工为11.05；凹槽斜面与第一轴和第二轴一侧的夹角为24 º，其他数据与第一道工序相同；第三道工序：凹槽斜面与第一轴和第二轴一侧的夹角为32 º，并且第三轴和第四轴一侧的第八辊、第九辊和第十辊将不锈钢板压型成圆弧状，圆弧半径为149.25；第四道工序：凹槽侧边与第一轴和第二轴一侧的夹角为118 º，第一轴和第二轴夹持端与水平夹角为14.5 º,；凹槽的第三轴和第四轴一侧与水平夹角为24.5 º，并且上端压型为两个圆弧状，最端部圆弧半径为180，另一个圆弧半径为197.8；第五道工序：凹槽的第一轴和第二轴一侧的侧边与水平夹角为83.5 º，另一侧与垂直方向夹角为60.3 º；第六道工序：凹槽的侧边与第一轴和第二轴的夹角为118.158 º，第一轴和第二轴加工的成型件与垂直方向夹角为114.655 º，第三轴和第四轴加工的成型件与水平方向夹角为37.5 º；第七道工序：凹槽的侧边与第一轴和第二轴的夹角为118.156 º，第一轴和第二轴加工的成型件与垂直方向夹角为113.993 º，第三轴和第四轴加工的成型件与水平方向夹角为36.84 º；第八道工序：为最终成型工艺，与第七道工序数据相同，是将成型的不锈钢成型板保持第七道工序数据继续压型。