[发明专利]一种从富铟烟尘中氧压提取铟的方法

摘要

本发明提供一种从富铟烟尘中氧压提取铟的方法。其特征在于采用湿法冶金的氧压酸浸技术对难处理的铅锡反射炉含铟烟尘进行浸出提铟，并高度富集原料中的有价金属后进行回收；浸出液净化除杂、萃取、置换和电解提纯，从而得到大于99.995％以上的电铟产品。该工艺方法能明显提高铅锡反射炉含铟烟尘铟浸出率及有价金属富集率，达到综合回收的效果，从而使铟冶炼废水能够低成本处理后达标排放，消除了铟提取过程的环境污染。过程中铟浸出率达97％以上，浸出渣含铟小于0.01％，铅、锡、铋、锌富集率达到98％以上，精铟产品质量达到99.995％以上，并得到含Pb＞60％的铅富集渣。该方案既可以单独成系统也可用于旧工艺的改进和完善，具有较高的推广利用价值。

主权项

一种从富铟烟尘中氧压提取铟的方法，其特征在于具有以下具体步骤：A、氧压酸浸将富铟烟尘粉碎至粒度为100～120目，按照液固比4～10∶1加入到预先配置质量百分比浓度为10％～30％的稀硫酸溶液中，其中液固比的单位为kg/L；在密闭高压反应釜中，通入工业氧气；控制反应浸出温度120～180℃，工业氧气压力0.6～1.5MPa，反应时间2～5h；反应结束，经冷却、泄压后打开反应釜，将反应后的料浆进行液固分离，得分离渣和氧压酸浸滤液；分离渣用热水洗涤1～2次后送铅冶炼综合回收铅、锡和银；B、还原除杂将氧压酸浸滤液置入反应池中，按1.0～5.0g/L的量加入新鲜细碎铁屑，在温度为40～50℃条件下搅拌反应1～3h后进行澄清分离；取上清液按溶液中锡、铋、铅、铁、砷的含量总和计算，加入理论反应量0.7～1.5倍的Na2S或其它硫化物，在温度50～60℃下搅拌反应1～2h后进行过滤，得除杂液和滤渣；滤渣经洗涤，返送铅冶炼综合回收；C、铟的萃取与精炼①萃取将B步骤的除杂液经再澄清8～10h后，在室温下采用体积混合比30％P204+70％磺化煤油萃取体系进行萃取，过程控制条件为：四级萃取：相比O/A＝1∶10～15，混合时间3～5min；三级洗涤：其中用80～100g/L的H2SO4先进行两级酸洗，再一级水洗，相比O/A＝(2～5)∶1，分离时间5min；四级反萃：相比O/A＝(3～10)∶1，其中反萃剂采用6～8mol/L的HCl溶液，混合时间3～5min；②置换将反萃液在通风的条件下用NaOH调pH值，控制溶液pH＝1.5～2.0，溶液澄清过滤后用盐酸回调溶液pH＝1.0，然后加入溶液相当含铟量5～8倍重量的新鲜锌片进行置换，反应时间24～72h，当置换液含铟小于0.001g/L时；分离海绵铟和置换液；置换液送回收锌产品；③海绵铟碱熔将分离的海绵铟经洗涤、压团后，在苛性钠覆盖下于200～300℃条件下熔融，除浮渣，即得到含量为99％以上的粗铟；浮渣返A步氧压酸浸工序循环酸浸；④电解精炼将粗铟熔铸成粗铟阳极，在通直流电条件下进行电解，电解控制条件为：电解温度：25～30℃，电流密度：50～80A/m2，槽电压：0.2～0.3V，电解周期：5～7天；电解得到的精铟在熔融状态下经甘油碘化法除杂后铸锭，得到99.995％以上的精铟产品；D、萃余液处理铟萃取过程产出的萃余液经气相分油和二级澄清分油后采用常规硫化沉淀和石灰‑铁盐废水处理达标排放，硫化沉淀渣和废水滤渣送反射炉配料回收利用。