[发明专利]一种大型薄板圆盘类零件端面的车削加工方法

摘要

本发明涉及一种薄板加工方法，属于机械加工领域，具体涉及一种大型薄板圆盘类零件端面的车削加工方法，采用专用夹具，一次性实现大型薄板圆盘类零件的装卡与定位，不易产生工件变形，加工精度高；采用合理的刀具角度和切削用量，进一步减小加工变形，消除切削过程中刀具引起的振动，使得大型薄板圆盘类零件的加工表面粗糙度得到提升；增加热处理工序，将内应力释放，减小工件变形，加工的工件获得较好的表面粗糙度，能够完全满足尺寸和形位公差要求，符合设备使用要求。

主权项

一种大型薄板圆盘类零件端面的车削加工方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）、先在立式车床圆型工作台上均匀分布的垫上4‑8块经过加工等厚度的定位垫块，确保大型薄板圆盘类零件端面与定位垫块紧密接触； （2）、采用专用夹具装夹大型薄板圆盘类零件，所述专用夹具包括方形座体，方形座体中间有一个沉头螺孔，用来装沉头螺钉，所述沉头螺孔为通孔，在方形座体上方沉头螺孔旁边设有直角梯形座体，宽度与方形座体相同，在直角梯形座体斜边上设有一个斜向下的螺孔通孔，所述螺孔通孔装有内六角螺钉；（3）、将专用夹具用沉头螺钉固定在立式车床圆型工作台的T型槽内的螺母上，松开沉头螺钉，专用夹具可在立式车床圆型工作台的T型槽来回滑动，滑动至大型薄板圆盘类零件侧边，锁紧沉头螺钉，再逐一按照对称方向紧固好专用夹具上的斜向下安装的内六角螺钉，边紧固边敲击大型薄板圆盘类零件下部垫定位垫块的部位，敲击时用力合适，不损坏大型薄板圆盘类零件的端面，直至所有内六角螺钉全部紧固；（4）、粗车大型薄板圆盘类零件的上端面，刀具采用R型切削车刀，主前角为20‑25°，主后角为7‑10°，主偏角为91‑93°，副偏角为6‑8°，刃倾角为0‑3°，切削用量：走刀量为0.2‑0.3mm／r，背吃刀量为0.30‑0.40mm，切削速度70‑80m／min；上端面粗车结束后，将大型薄板圆盘类零件翻转，按照步骤（3）重新装夹，刀具及切削用量不变，粗车大型薄板圆盘类零件的下端面，将大型薄板圆盘类零件径向尺寸留2.0mm‑2.5mm余量；（5）、将粗车加工后的大型薄板圆盘类零件放在干燥处，平放2‑7天；（6）、按照步骤（3）重新装夹，半精车大型薄板圆盘类零件的上端面，刀具采用R型切削车刀，主前角为23‑27°，主后角为7‑10°，主偏角为91‑93°，副偏角为6‑8°，刃倾角为0‑3°，刀尖用油石去刺，切削用量：走刀量为0.2‑0.25mm／r，背吃刀量为0.25‑0.35mm，切削速度65‑75m／min；上端面半精车结束后，将大型薄板圆盘类零件翻转，按照步骤（3）重新装夹，刀具及切削用量不变，半精车大型薄板圆盘类零件的下端面，将大型薄板圆盘类零件径向尺寸留1.0mm‑1.5mm余量；（7）、按照步骤（3）重新装夹，精车大型薄板圆盘类零件的上端面，刀具采用R型切削车刀，主前角为25‑30°，主后角为6‑10°，主偏角为91‑93°，副偏角为6‑8°，刃倾角为0‑3°，刀尖用油石去刺，切削用量：走刀量为0.1‑0.18mm／r，背吃刀量为0.15‑0.2mm，切削速度55‑60m／min；上端面精车结束后，将大型薄板圆盘类零件翻转，按照步骤（3）重新装夹，刀具及切削用量不变，精车大型薄板圆盘类零件的下端面，达到图纸要求尺寸，倒角、去毛刺，松开专用夹具，清理干净，检验，入库。