[发明专利]一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺

摘要

本发明提供了一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和及染色工序中分步进行废液循环再利用，上述所有工序的废液均实现全封闭循环再利用。且此技术工艺及设备更加简化，已在宝斯卡(商丘)化工有限公司制革车间的实际大生产中得以实践验证。本发明实现了从预浸水到染色的废水循环再利用，极大的减少了污水排放，彻底解决了制革污染难题，同时能保证成品革质量，有效降低了成革松面率，提高了成革的紧实度、丰满度，并可实现节约化料15％-55％，如节约铬粉35％-65％，部分化料可实现节约90％以上，个别化料如食盐可实现节约100％。

主权项

一种工艺及设备更加简化的新型制革工艺，其特征在于在预浸水、主浸水、浸灰、复灰、脱灰软化、浸酸铬鞣、复鞣、中和、染色工序中分步进行废液循环再利用，各工序产生的废液可以不加特殊制剂处理，也可加入某种特殊制剂，加入量为0％‑0.3％(以废液量为基数)，上述工序全部实现全封闭循环，包括如下步骤：(1)预浸水工序的废液循环再利用：在预浸水转鼓旁设置预浸水废液储液池或储液罐，来自预浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入预浸水废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的预浸水；利用预浸水废液进行预浸水的工艺是：以原皮重量计，5％‑300％预浸水废液，0％‑0.3％特殊制剂，0.2％‑0.4％杀菌剂，转5‑20分钟；0.1％‑0.8％浸水助剂，0.1％‑1.0％脱脂剂，0.05％‑0.5％纯碱，转10‑60分钟／停20‑60分钟，转停结合进行2‑8次；预浸水结束废液排入储液池或储液罐，应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次；(2)主浸水工序的废液循环再利用：在主浸水转鼓旁设置主浸水废液储液池或储液罐，来自主浸水工序的废液滤去废液中固形物后排入主浸水废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的主浸水；利用主浸水废液进行主浸水的工艺是：以原皮重量计，5％‑300％主浸水废液，0％‑0.3％特殊制剂，0.1％‑1.0％浸水助剂，0.1％‑0.8％脱脂剂，0.1％‑1.0％纯碱，0.05％‑0.3％Na2S，转30‑80分钟／停10‑50分钟，转停结合进行1‑4次；0.1％‑0.4％杀菌剂，转5‑20分钟，然后每转3‑10分钟／停40‑70分钟，过夜；次日连续转10‑50分钟；主浸水结束废液排入储液池或储液罐，应定期检测废液中的微生物数量，一般每循环二至三次检测一次；(3)浸灰工序的废液循环再利用：在浸灰转鼓旁设置浸灰废液储液池或储液罐，来自浸灰工序的浸灰废液滤去废液中固形物后排入浸灰废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的浸灰；利用浸灰废液进行浸灰的工艺是：以原皮重量计，3％‑200％废灰液，0％‑0.3％特殊制剂，0.2％‑2.0％浸灰助剂，0.05％‑1.5％NaHS，转20‑40分钟；0.3％‑2.5％石灰，转20‑40分钟／停20‑40分钟；0.05％‑1.5％NaHS，转10‑30分钟／停10‑30分钟；开始滤毛；0.05％‑1.5％Na2S，0.3％‑2.0％石灰，0.05％‑0.5％脱脂剂，转10‑20分钟／停20‑30分钟，转停结合2‑4次；3％‑200％废灰液，0％‑0.3％特殊制剂，0.1％‑1.5％Na2S，0.2％‑2.0％浸灰助剂，0.3％‑2.0％石灰，0％‑0.2％浸灰酶，转10‑30分钟／停10‑30分钟，转停结合1‑3次，然后转10‑20分钟／停10‑30分钟，转停结合进行5‑7次；3％‑200％废灰液，0％‑0.3％特殊制剂，转10‑30分钟，然后每转5‑10分钟／停40‑60分钟，过夜；浸灰结束废液排入储液池或储液罐，每次使用前均需化验废灰液中硫化碱、Ca2+等含量，在浸灰过程中，视毛根脱落程度及时利用滤毛机滤毛；(4)复灰工序的废液循环再利用：在复灰转鼓旁设置复灰废液储液池或储液罐，来自复灰工序的废液滤去废液中固形物后排入复灰废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的复灰；利用复灰废液进行复灰的工艺是：以原皮重量计，3％‑220％复灰废液，0％‑0.3％特殊制剂，0.2％‑1.5％石灰，0.05％‑1.0％Na2S或NaHS，0.1％‑0.7％浸灰助剂，0.05％‑0.3％NaOH，转20‑40分钟／停30‑60分钟，然后转5‑20分钟／停30‑60分钟，转停结合进行3‑8次，过夜或直接出鼓；复灰结束废液排入储液池或储液罐；(5)脱灰软化工序的废液循环再利用：在脱灰软化转鼓旁设置脱灰软化废液储液池或储液罐，来自脱灰软化工序的废液滤去废液中固形物后排入脱灰软化废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的脱灰软化；利用脱灰软化废液进行脱灰软化的工艺是：以灰皮重量计，3％‑220％脱灰软化废液，0％‑0.3％特殊制剂，0.05％‑0.45％脱脂剂，0.2％‑1.5％脱灰剂，0.2％‑1.5％硫酸铵，0.05％‑0.5％盐酸，0.1％‑0.5％醋酸，转15‑60分钟；0‑0.3％软化酶，转15‑40分钟；脱灰软化结束废水排入储液池或储液罐，每循环一次都应检测废液中的蛋白酶及微生物数量，蛋白酶检测最好使用液质联用仪，亦可使用光电比色法，根据检测结果确定应加入的软化酶数量以及是否需要加入防腐剂；(6)浸酸铬鞣工序的废液循环再利用：在浸酸铬鞣转鼓旁设置浸酸铬鞣废液储液池或储液罐，储液池最好深至地下2‑8米以利于控温，最好有备用池或罐，来自浸酸铬鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批皮的浸酸铬鞣，浸酸过程中盐的加入量为零，亦可加入少量(0％‑5％)食盐或其它有抑制酸肿作用的物质，利用铬鞣废液进行浸酸的工艺是：以灰皮重量计，3％‑100％废铬液，用酸调节废液的pH值至0.3‑5.0，0％‑0.3％特殊制剂，0％‑5％盐，0.05％‑0.3％防霉剂，转5‑30分钟；0％‑2.0％甲酸或醋酸或其它有机酸，转5‑40分钟；0％‑3.5％硫酸或盐酸或其它无机酸，平分二至十次加入，每次间隔5‑15分钟，转40‑120分钟；0％‑1.0％加脂剂，转30分钟左右，停0.5‑2小时；亦可调整工艺为：0％‑5％盐，0.05％‑0.3％防霉剂，转5‑30分钟；0％‑2.0％甲酸或醋酸或其它有机酸，转5‑20分钟；0.5％‑2.0％硫酸或盐酸或其它无机酸，3％‑100％废铬液，0％‑0.3％特殊制剂，转70‑120分钟；然后进行铬鞣，工艺是：0.5％‑2％铬粉，转10‑40分钟；0.5％‑3.5％铬粉，转30‑90分钟；0.2％‑1.2％甲酸钠或其它盐类，转30分钟左右；0.10％‑0.55％提碱剂，转2.0‑4.5小时；20％‑80％废铬液，0％‑0.3％特殊制剂，鼓内升温至28℃‑42℃(将废铬液加温后再加入转鼓或先将废铬液加入转鼓中再整体升温均可)，转2‑4小时；铬鞣结束废液排入储液池或储液罐，应每次化验废液中铬含量及pH值，根据化验结果确定铬粉的加入量和调废液pH值时加酸量，还应定期检测废液中的微生物数量，一般循环三至五次检测一次，主要检测霉菌数量，根据检测结果确定防霉剂的用量；(7)复鞣工序的废液循环再利用：在复鞣转鼓旁设置复鞣废液储液池或储液罐，来自复鞣工序的废液滤去废液中固形物后排入复鞣废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批削匀革的复鞣；利用复鞣废液进行复鞣的工艺是：以削匀革重量计，用盐酸或硫酸或其它酸类物质将复鞣废液的pH值调至0.7‑3.5，3％‑250％复鞣废液，0％‑0.3％特殊制剂，温度调至32℃‑42℃，0.1％‑0.5％甲酸或醋酸，转20‑50分钟；0.5％‑2.5％丙烯酸复鞣剂或其它复鞣剂，转10‑40分钟；0.5％‑2.0％铬粉，0.1％‑0.6％加脂剂，转30‑90分钟；0.5％‑1.5％脂肪醛，转20‑50分钟；0.3％‑1.0％甲酸钠或醋酸钠，0.1％‑0.5％小苏打，转30‑90分钟，然后转10分钟／停50分钟，转停结合进行3‑8次，或停鼓过夜，pH值要求2.8‑4.8；复鞣结束废液排入储液池或储液罐，应定期化验废液中铬含量及pH值，定期检测废液中的微生物数量，一般循环三至五次检测一次；(8)中和工序的废液循环再利用：在中和转鼓旁设置中和废液储液池或储液罐，来自中和工序的废液滤去废液中固形物后排入中和废液储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批削匀革的中和；利用中和废液进行中和的工艺是：以削匀革重量计，3％‑250％中和废液，0％‑0.3％特殊制剂，温度调至32℃‑35℃，1.0％‑4.0％中和单宁，0.5％‑3.5％甲酸钠，转20‑40分钟；0.2％‑2.0％小苏打，0.5％‑5.0％加脂剂，转30‑60分钟，要求：pH值4.0‑6.5，切口透心；中和结束废液排入储液池或储液罐；(9)染色工序废液循环再利用：在染色转鼓旁设置多个废液储液池或储液罐，不同色泽采用不同的储液池或储液罐，来自染色工序的废液滤去废液中固形物后排入相应色泽储液池或储液罐，搅拌均匀，以备用于下批削匀革的染色；利用染色废液进行染色的工艺是：以削匀革重量计，3％‑200％染色废液，0％‑0.3％特殊制剂，温度调至30℃，0.5％‑5.0％丙烯酸复鞣剂，转15‑40分钟；0.5％‑6.0％双聚氰胺复鞣剂，0.5％‑5.0％荆树皮栲胶，0.5％‑4.0％亚硫酸化植物油，转30‑60分钟；0.5％‑4.0％染料，0.5％‑5.0％复合型加脂剂，转40‑80分钟，要求：切口透心；染色结束废液排入同一色泽储液池或储液罐。