[发明专利]一种废油脂制备可生物降解润滑油的方法及润滑油

摘要

本发明提供一种废油脂制备可生物降解润滑油的方法及润滑油，润滑油包括以下重量份：基础油900‑1000重量份；石油磺酸钡4‑6重量份；硫磷酸含氮衍生物4‑6重量份；聚α烯烃4‑6重量份；复合钙基脂用高碱值磺酸钙15‑25重量份；硫磷仲醇基锌盐10‑20重量份。具有以下优点：(1)制备工艺简单，所制备得到的基础油的产率和纯度均非常高，由此制备得到的润滑油的纯度非常高，实现了废油脂的高效回收再利用。(2)制备得到的基础油和润滑油具有高粘度指数、高氧化稳定性及低温流动性好的优点，具有广泛的用途。(3)所制备得到的基础油，为一种可生物降解基础油，降低了基础油使用后对环境的污染。

主权项

1.一种废油脂制备可生物降解润滑油的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，对废油脂进行预处理，得到预处理后的废油脂；步骤2，将预处理后的废油脂和水按3:1～1：5的质量比加入到水解罐内，然后加入消泡剂和碱，在温度50-90℃的反应条件下回流3-8小时进行皂化反应；其中，消泡剂加入质量为预处理后废油脂质量的10-30％；碱加入质量为预处理后废油脂质量的1-10％；步骤3，在皂化反应完成后，向反应液中加入酸进行水解反应，反应完成后静置分层，分离出下层水相，得到上层油相的游离脂肪酸液；对上层游离脂肪酸液进行水洗，水洗至中性后进行减压脱水干燥，得到游离脂肪酸；步骤4，将步骤3制备得到的游离脂肪酸加入到酯化反应釜中，搅拌下，分别加入多元醇、携水剂和催化剂；其中，多元醇加入量与游离脂肪酸的质量比为1:1～1:6；携水剂加入量占游离脂肪酸总质量的10％～30％；催化剂加入量占游离脂肪酸总质量的0.1％～5％；然后，将酯化反应釜升温到100-180℃进行回流，使反应液进行酯化反应，反应完成后，将反应液水洗至中性后，分离出油层，对油层进行减压脱水干燥脱酸，脱酸后的酯化产物即为基础油；步骤5，将步骤4制备得到的基础油加入到调和罐中，搅拌作用下，依次加入以下添加剂：防锈剂、极压抗磨剂、降凝剂、清净剂、抗氧剂，然后40-65℃调配为润滑油产品；其中，步骤1具体为S1.1，将收集到的原始废油脂加热到50-90℃后静置，使较大的杂质颗粒自然沉淀；然后过滤，初步滤除沉淀的固体杂质，得到废油脂滤液；S1.2，将S1.1处理后的废油脂滤液泵入到预处理罐中，控制预处理罐内温度在60-70℃之间；然后，在50-55r/min的搅拌速度下，向预处理罐内以1ml/min的速度流加质量浓度为10-15％的甲酸溶液；其中，所流加的甲酸溶液中甲酸质量为S1.1得到的废油脂滤液质量的6-10％；在滴加完成甲酸溶液后，继续搅拌30-40分钟；然后，在70-80r/min的搅拌速度下，升温到60-65℃之间，向预处理罐内以3ml/min的速度流加质量浓度为12-14％的碳酸钠溶液；其中，所流加的碳酸钠溶液中碳酸钠质量为S1.1得到的废油脂滤液质量的6-10％；在滴加完成碳酸钠溶液后，继续搅拌30-40分钟；然后，升温到75-85℃之间，在5-8r/min的搅拌速度下，向预处理罐内以2ml/min的速度流加去离子水；其中，所流加的去离子水质量为S1.1得到的废油脂滤液质量的6-10％；继续以5-8r/min的搅拌速度缓慢搅拌20-30分钟，使油脂中的微小颗粒充分凝聚成为絮凝体；S1.3，然后，在5-8r/min的搅拌速度下，以3℃/min的降温速率，使预处理罐内温度降低到10-15℃之间；过滤，滤除絮凝体后，对滤液进行减压脱水干燥，得到预处理后的废油脂。