[发明专利]从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的方法及造粗铜的炉窑

摘要

从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的方法及造粗铜的炉窑，该方法将熔融高磁性铜氧化渣排放至可水平转动的炉窑内进行还原熔炼，加入熔剂调整高磁性铜氧化渣的Fe/SiO₂比为1.5～1.8；在还原熔炼过程通入氮气搅拌高磁性铜氧化渣，投入高磁性铜氧化渣重量15～20％的冰铜或高磁性铜氧化渣重量30～45％的铜精矿进行熔炼还原后，将炉内熔体澄清分离后扒渣；之后将风口切换通入压缩富氧空气，转动炉窑，对炉内熔体进行吹炼，使炉内冰铜氧化得到粗铜；然后再次使熔体沉降分离后扒渣，最后排放粗铜。本发明可降低高磁性铜氧化渣含铜及其磁性铁含量，提高氧化渣的流动性，便于氧化渣中铜的沉降分离，从而提高冶炼铜直收率，降低冶炼过程能耗，提高产量。

主权项

从高磁性铜氧化渣中一步造粗铜的方法，其特征在于，方法步骤如下：1)将熔融高磁性铜氧化渣排放至可水平转动的炉窑内进行还原熔炼，加入石英砂调整高磁性铜氧化渣的Fe/SiO₂比为1.5～1.8，炉窑炉膛温度保持在1300℃～1320℃，高磁性铜氧化渣熔体保持1250℃～1270℃；2)在还原熔炼过程，从炉窑的底部风口通入氮气，搅拌接收的高磁性铜氧化渣，防止炉结生成；投入高磁性铜氧化渣重量15～20％的冰铜、2～4％的石英砂、1～2％的还原煤进行熔炼还原，或投入高磁性铜氧化渣重量30～45％的铜精矿、5～8％的石英砂、1～2％的还原煤进行熔炼还原，通过风口的氮气搅拌，使冰铜或铜精矿与高磁性铜氧化渣发生交互反应，反应结束后，转动炉窑炉体，至炉窑的风口位于炉内熔体表面之上，经9～11min的澄清分离后进行扒渣，还原结束控制目标渣的Fe/SiO₂比例在1.5～2.0；3)完成还原扒渣后，将炉窑风口切换通入压缩富氧空气，转动炉窑，对炉内熔体进行吹炼，使炉内冰铜氧化得到粗铜；4)吹炼至烟气含SO₂浓度降低至1％以下时，倾转炉体至风口远离熔体，使熔体在相对静态条件下沉降分离9～11min后扒渣，扒渣结束后通过炉体的出铜口排放粗铜。