[发明专利]一种机动车非金属件的修复工艺

摘要

本发明公开了一种机动车非金属件的修复工艺，包括A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺和B，塑料件的粘结修复工艺；A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺,包括步骤一，破损程度检视；步骤二，选择树脂、增强材料；步骤三，修补区域处理；步骤四，增强材料裁剪；步骤五，树脂调配；步骤六，涂胶敷料；步骤七，固化；步骤八，脱模；步骤九，打磨整理；步骤十，检验；该机动车非金属件的修复工艺，可以实现由碳纤维符合材料制作的零部件的修复使用以及塑料零部件的粘结修复使用及其推广，可以节约大量资源、降低能源消耗、减少环境污染，对人类生存发展具有重大意义。

主权项

一种机动车非金属件的修复工艺，包括A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺和B，塑料件的粘结修复工艺；其特征在于：A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺,包括步骤一，破损程度检视；步骤二，选择树脂、增强材料；步骤三，修补区域处理；步骤四，增强材料裁剪；步骤五，树脂调配；步骤六，涂胶敷料；步骤七，固化；步骤八，脱模；步骤九，打磨整理；步骤十，检验；    S.A.1,在步骤一中，采用环境照明：为了有利于施工过程对作业面的检视，工件应具备良好的照明或采光条件；    S.A.2,在步骤二中，根据原零部件材料性质选择玻璃纤维或碳纤维作为修补用增强材料，两种增强材料都有不同的类型，常用的有纤维丝、纤维布或纤维毡；    S.A.3,在步骤三中：对修补区域进行延伸打磨，小范围修补可以视方便程度选择正面、反面或两面打磨，对于面积大形状复杂的必须从反面打磨，以便正面可以布置模具；     S.A.4,在步骤四中：根据延伸打磨的范围和形状裁剪头层增强材料；逐层缩小周圈尺寸应根据打磨坡度决定，坡度越陡缩小的周圈尺寸越小，一般在5~10mm左右；增强材料的层数根据母材厚度决定；     S.A.5,在步骤五中：成品双组分环氧树脂的调配，其树脂和固化剂的比采用1：1配比，根据修复区域面积估计用量后调配，要求比例准确搅拌均匀；不饱和聚酯树脂应根据用量一次性调配树脂或者没有添加促进剂或固化剂的树脂，然后根据每次涂布量的大小从中取出适量树脂按配比调入促进剂或固化剂；     S.A.6,在步骤六中：    a）对于轻度破损、修补区域造型简单的零部件，可以在反面贴上铝箔胶纸后进行涂布施工；    b）对于破损严重、造型复杂的零部件必须制作局部模具方能进行涂布施工，局部模具采用泡沫塑料或石膏在未受损的对应部位复样制作，局部模具使用前应先涂刷脱模剂；    c）对于破损处有预埋件的须先做好准备，在涂布适当时候放置并准确定位；     S.A.7,在步骤七中：采用红外线烤灯、烘箱或烘房对涂胶敷料后的零部件进行加热固化，采用常温固化时，24小时后进行打磨整理或运输安装；对于光敏胶粘结必须用紫外线灯照射固化；     S.A.8,在步骤八中：等到修补区域的树脂完全固化后，再用脱模工具将零部件与模具分离；     S.A.9,在步骤九中：将步骤九中脱模后的零件用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的处理，粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力； S.A.10,在步骤十中：对以上处理好的零件进行检验，检验合格的直接使用，检验不合格的进行修补区域处理及以下步骤；直至检验合格；B,汽车塑料件的粘结修复工艺，包括以下步骤：步骤一，判别母材；步骤二，选择粘结剂；步骤三，表面处理；步骤四，布胶粘合；步骤五，固化；步骤六，打磨整理；步骤七，检验；    S.B.1,在步骤一中：在完成整形工序进入粘结工序前,先要判别被粘塑料的材质属性，根据其属性选用合适的胶粘剂和施行合理的粘接工艺；材质属性的判别可采用标号识别法、热风加温法和燃烧测试法三种方法；    S.B.2,在步骤二中：粘结剂和粘结方法必须根据不同塑料母材性质、不同使用要求进行合理选择；玻璃钢和碳纤维复合材料只能用胶黏剂粘贴修复；    S.B.3,在步骤三中：为了改善被粘结母材的非极性及浸润性、增加它们的粘附性，必须对粘合表面进行必要的处理；    S.B.4,在步骤四中：调取适量粘结剂；用合适的工具将粘合剂均匀涂布到待粘结表面，注意粘结表面既要全部被粘结剂润湿，又要控制涂布的量不要太多防止对合后被过量挤出，还要不能产生气泡；将两个粘结面对合并准确定位加压，必要时用夹具予以固定；若有残片须及时粘补到位；    S.B.5,在步骤五中：粘合后的零部件必须充分固化才能进行下道工序，大部分粘结剂能在常温下固化，但固化时间与温度成反比，适当加温可以缩短固化时间；   S.B.6,在步骤六中：用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的一种物理处理方法，适当地粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；    S.B.7,在步骤七中：将步骤六中打磨整理好的塑料件进行检验，检验合格直接再次使用；检验不合格的，进入步骤二再次进行步骤二到六的工艺，直至检验合格。