[发明专利]一种弯管件胀形防止内角起皱的方法

摘要

一种弯管件胀形防止内角起皱的方法，步骤包括：将圆形管坯，根据成形零件所需要的长度，进行切割；根据零件的实际结构特点选择压弯、推弯、滚弯或者弯管机弯曲；将获得的弯管置于模具型腔的截面形状已经改变的模具内，模具型腔的截面形状为扁环形，且弯管弯曲部分的内侧面距离模具型腔内侧壁的距离小于弯管弯曲部分的外侧面距离模具型腔相对一侧内侧壁的距离；然后进行第一次液压，实现先限制弯管弯曲部分外侧的膨胀而让内侧先膨胀贴模；成型二：将第一次成型的管件放入最终圆形型腔，液压成型合格产品。具有内角不易出现起皱，膨胀部位不破裂，能实现均匀膨胀的优点。

主权项

1.一种弯管件胀形防止内角起皱的方法，其特征在于：步骤包括：(1)下料：将圆形管坯根据成形零件所需要的长度进行切割；(2)弯管：根据零件的实际结构特点采用弯管机进行压弯、推弯或者滚弯得到弯管，弯管的弯曲半径与弯管的半径之比为1.3‑1.6；(3)成型一：将步骤(2)获得的弯管置于第一次成型模具的型腔内；所述的第一次成型模具包括上模、下模；下模的表面上凹陷形成用于放置弯管的凹槽；所述的凹槽靠近弯管弯曲部分的内侧的形状与最终弯管件膨胀后的外轮廓相同，凹槽靠近弯管弯曲部分的外侧的形状相对于最终弯管件膨胀后的外轮廓向内缩进5‑8mm；合模后上模和下模的凹槽尺寸相同，且合模后构成的闭环型腔的纵向横截面的周长与最终弯管件膨胀后的纵向横截面的周长相等；然后将放置弯管后的模具上下模合模进行液压成型，先限制弯管弯曲部分的外侧的膨胀而让弯曲部分的内侧先膨胀贴模，获得弯管粗件；(4)成型二：将第一次成型后的管件粗件放入最终的弯管膨胀的第二模具型腔内；所述的第二模具包括上模、下模；下模的表面上凹陷形成用于放置弯管的、轮廓与最终弯管膨胀后的外轮廓相贴合的凹槽；合模后上模和下模的凹槽尺寸相同；然后将放置弯管后的模具上下模合模进行液压成型，获得最终弯管膨胀件，最终弯管膨胀件的弯管弯曲半径与弯管的半径之比小于1.2；步骤(3)所述的液压成型分为四阶段液压成型，第一阶段控制弯管内侧液压的成型压力由0升至20MPa，时间为1.5‑2.5s；第二阶段控制弯管内侧液压的成型压力由20MPa升至35MPa，时间为1.5‑2.5s；第三阶段控制弯管内侧液压的成型压力由35MPa升至50MPa，时间为1.5‑2.5s；第四阶段控制弯管内侧液压的成型压力由50MPa升至70MPa，时间为2.5‑3.5s。