[发明专利]用于集滚船滚装设备液压管路坞内投油清洗的工艺方法

摘要

本发明涉及到一种用于集滚船滚装设备液压管路坞内投油清洗的工艺方法，该方法包括以下步骤：S1，待投油管预处理，S2，投油设备检查清洗，S3，液压管路安装，S4，液压管路投油，S5投油后管路复位，该方法在船舶已有设备布置的基础上，利用本身系统管路走向，布置投油液压单元、临时软管、接头、振荡器等投油用设备，既保证投油结果满足要求，又充分利用船上设备和管系的布置，减少管子拆装投油的时间，缩短了液压管投油清洗的周期，很好的利用了坞内生产节点，完成了坞内液压管路投油清洗的任务，为后续设备调试保证了充足的时间。

主权项

1.一种用于集滚船滚装设备液压管路坞内投油清洗的工艺方法，其特征在于该方法包括以下步骤：S1，待投油管预处理：S1.1检查待投油管及管附件内部是否清洁， 检查待投油管及管附件内部有无铁屑、铁锈附着，S1.2用海绵球或麻布贯穿待投油管，或者采用干空气吹洗待投油管内壁，S1.3待投油管及管附件处理和清洁后，对待投油管内壁涂覆一层防锈油保护膜，并将待投油管两端完全密封，S1.4将S1.3处理后的待投油管及管附件放置在干燥场所，且离开地面并覆盖三防布进行保护；S2，投油设备检查清洗：S2.1打开投油车动力单元处储油箱的检修孔，检查投油车自带油箱内部的清洁，S2.2拆下投油车上的法兰连接的管子，检查投油泵出口和管子内部的清洁，检查管路的最低位置是否存在垃圾残留，S2.3临时软管在存放期间应保持两端开孔的完全封堵状态，串入投油清洗前，检查临时软管内部是否清洁，S2.4串入投油清洗前，应去除法兰形式连接短管的焊渣和内部垃圾，S2.5投油设备冲洗期间，使得管路压力为12bar，管路温度为40℃‑60℃，S2.6投油设备冲洗后，检查临时软管内部是否有块状或颗粒物剥落，如状态完好，对投油车、临时软管和连接短管的开口做封堵保护，S3，液压管路安装：S3.1安装支架，根据图纸精确定位支架，准确定位支架之间的相互位置，当需要安装穿舱件时，确保穿舱件与穿舱壁面相互垂直，S3.2冲砂前，对扩口法兰和卡套形式的穿舱件进行保护，避免冲砂期间对法兰密封面和卡套上螺纹造成损害，从而造成管子密封不好或者出现漏油的问题，S3.3安装管路时，再次检查待投油管的封堵保护状态并再次检查待投油管的内部清洁，如有必要再次对待投油管内壁进行清洁处理，安装过程中，确保已安装管路上的所有开口，包括作业中止后的临时开口都完全封堵，S3.4连接穿舱件和管子前，检查穿舱件的清洁状态，及时去除穿舱件的铁锈和垃圾，S3.5调整管校管后，去除调整管两端的毛刺，对调整管内壁进行酸洗，除去残存垃圾并在调整管内壁涂覆一层防锈油保护膜，对调整管两端封堵保护，S3.6对串入管路中的临时软管有效固定，避免该区域其他作业对临时软管造成破坏，使固定后的临时软管畅通，S4，液压管路投油：S4.1对滚装设备液压管进行投油的液压车根据不同设备液压系统的实际布置就近放置，S4.2在投油车内加注清洁用冲洗液压油，并在投油车滤器上加装滤纸，S4.3按管路清洗循环连接投油车和待投油管路，构成一个封闭的循环管路，S4.4按照管路连接件的不同规格，检查待投油循环管路上的每一个法兰连接头和卡套连接头，紧固法兰螺丝和卡套螺母，对管路充入3Bar的压缩空气，并利用肥皂水进行各接头处的预密性检验，S4.5系统进油，进行待投油管路除气，再次检查待投油管路上所有连接头的密封状态，S4.6启动投油车上的加热功能，将冲洗油温度控制在50℃‑60℃，控制油压为12bar，S4.7对管路进行持续冲洗，管路冲洗期间敲击管子通过压力波去除粘附在管壁上的垃圾， S4.8对系统冲洗1‑2h后，检查投油车上的滤器压力指示器，滤器压力指示器有明显变化，则更换滤纸，当系统持续冲洗15分钟以上滤器两端压差没有任何变化时，且拆检滤器时滤纸上没有明显颗粒物，则对管路内壁的冲洗油进行取样，检查管路内壁的清洁度是否合格；若清洁度不满足要求，更换滤纸，按上述方法继续投油，直至取样检测结果满足清洁度要求，S4.9取样检测结果合格后，泄放管路中的冲洗油至投油车油箱，移除冲洗设备，移除时检查暴露的开孔内是否有碎片，如有则将该管子拆除并单独清洁，S4.10一个循环冲洗完成后，保护临时开口，S5投油后管路复位：S5.1将临时软管和外部冲洗设备拆除，按系统原理图对管路进行复位，S5.2拆除的临时软管，接头和短管应及时进行两端开口的封堵，清洁外部附着垃圾后，统一放置在干燥场所，备用。