[发明专利]一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法

摘要

一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，其特征在于包括以下步骤：a、根据空间网壳设计，在空间网壳跨度两侧各设置一个网架柱；网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座；沿网壳纵向设置五个网壳胎架单元，b、采用步骤a拼装模式，拼装第2小拼单元，c、拼装第3小拼单元，d、拼装第4小拼单元，e、拼装第5小拼单元，f、拼装第6小拼单元，g、拼装第7小拼单元，直至m、拼装第13小拼单元，完成整个大跨度空间网壳组装胎架拼装工程。本发明具有确保施工安全性和地面胶带运输机的正常生产，实现网壳胎架在地面逐步抬升安装，避免胎架高空组装的危险，提高施工效率，保证工程进度要求和降低施工成本的优点。

主权项

1.一种复杂工况下的大跨度空间网壳组装胎架施工方法，空间网壳结构采用三心圆柱面网壳，跨度为114.8m，长度为640m，高度为51.5m，网格尺寸为4.2m，网壳厚度为3.75m，采用下弦支撑结构形式，网壳胎架纵向宽度为21m，节点形式为螺栓球加支座焊接球，空间网壳需跨越4条不能停止运行的地面胶带运输机，其特征在于包括以下步骤：/na、根据空间网壳设计，在空间网壳跨度两侧各设置一个网架柱；网壳跨度两侧落地点选用平板支座和板式橡胶支座；沿网壳纵向设置五个网壳胎架单元，确定网壳胎架单元的长度，五个网壳胎架单元并排组装成一个小拼单元；将整个空间网壳分为13个弧形网壳胎架小拼单元，在支座附近地面拼装各小拼单元，在各小拼单元中部设置起吊点；以跨过地面胶带运输机为准，在网壳纵向两端各设置一台第1吊车，通过第1小拼单元的起吊点，两台第1吊车抬吊第1小拼单元至网壳一侧的支座上，使第1小拼单元的一端与支座球与支座形成铰接，另一端作第1小拼单元的拼装端，拼装端在下弦支撑结构的下旋球底部采用临时支撑架架空，确保地面胶带运输机运行；在第1小拼单元的拼装端前方设置一台第2吊车，第2吊车额定起重量为50t汽车吊，通过第2小拼单元的起吊点吊起第2小拼单元，且使其与第1小拼单元拼装；/n一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第3小拼单元，组合体网架抬升反力为228KN，两台50t第1吊车用16.1m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为160KN；/nc、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第3小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第3小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第4小拼单元，组合体网架抬升反力255.6KN，50t汽车吊用16.1m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为206KN；/nd、继续采用步骤a拼装模式，两台50t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第4小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第4小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第5小拼单元，组合体网架抬升反力294.6KN，50T汽车用16.1m大臂，7m吊装半径，每台汽车吊额定起重量206KN；/ne、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第5小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第5小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第6小拼单元，组合体网架抬升反力为333KN，100t第1吊车用26.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量277KN；为防止组合体网架自身扰度及外张力，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第4-13球之间各采用一道Φ18mm钢丝绳拉紧，钢丝绳一端固定，另一端由5个5吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值48KN为准；/nf、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第6小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第6小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第7小拼单元，组合体网架抬升反力为441.8KN，100t第1吊车采用26.4m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为325KN；/ng、继续采用步骤a拼装模式，两台100t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第7小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第7小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第8小拼单元，组合体网架抬升反力491.8KN，2台100100t第1吊车采用22.7m大臂，7m吊装半径，每台吊车额定起重量为350KN；/nh、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第8小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第8小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第9小拼单元，组合体网架抬升反力为528.2KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量为495KN；拉设第二道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第3-25球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值88.43KN；/ni、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第9小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第9小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第10小拼单元，组合体网架反力544.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；/nj、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第10小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第10小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第11小拼单元，组合体网架反力为623.8KN，150t第1吊车吊采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；拉设第三道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第15-32球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值81.64KN；/nk、继续采用步骤a拼装模式，两台150t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第11小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第11小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第12小拼单元，组合体网架抬升反力为623.8KN，150t第1吊车采用25.4m大臂，8m吊装半径，每台吊车额定起重量495KN；/nl、继续采用步骤a拼装模式，两台200t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第12小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第12小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，由组合体端头向前拼装第13小拼单元，组合体网架抬升反力749.6KN，200t第1吊车采用30.5m大臂，8m吊装半径，每台吊机额定起重量640KN；拉设第四道拉索，在五个网壳胎架单元下弦支撑结构的下弦第2-38球之间各采用一根Φ24mm钢丝绳，一端固定，另一端由5个10吨葫芦作为锁紧点，每根钢丝绳上设置索力计监测钢丝绳的拉力，将拉力拉设到设计值73.1KN；/nm、继续采用步骤a拼装模式，两台300t第1吊车设置在网壳纵向两端，换吊点至第13小拼单元的吊点，抬升第1小拼单元至第13小拼单元的组合体，一台第2吊车为25t汽车吊，网壳胎架合拢形成整体胎架，网架组装抬升时，组合体网架抬升反力为749.6KN，300t第1吊车采用40.9m大臂，10m吊装半径，每台吊车额定起重量600KN，胎架组装完成。/n